124860 (Исследование валикокольцевых механизмов), страница 10
Описание файла
Документ из архива "Исследование валикокольцевых механизмов", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "промышленность, производство" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "остальное", в предмете "промышленность, производство" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "124860"
Текст 10 страницы из документа "124860"
В нашем случае:
=55,36 – 55,002 = 0,358 мм
=55,16 – 54,986 = 0,174 мм
Проверка правильности расчетов:
- =
- = 358 – 174 = 184 мкм
= 200 – 16 = 184 мкм
184 = 184
Общий номинальный припуск:
=358 + 2 – 200 = 160 мкм
ДАБАВИТЬ РИС. 17 на СТР. 98
-
Для шлифовальной операции:
Для конечного перехода в графу «расчетный размер» записываем наибольший предельный размер детали по чертежу (часть допуска отдаем на выглаживание)
dр = 55,03 мм
Расчетный размер заготовки:
=55,03 – 0,078 = 54,952 мм
= 55,03 – 0,03 = 55 мм
28 мкм
14 мкм
Проверка правильности расчетов:
- =
- = 28 – 14 = 14 мкм
= 30 – 16 = 14 мкм
14 = 14
Общий номинальный припуск:
=28 + 2 – 30 = 0
ДАБАВИТЬ РИС. 18 на СТР. 99
3.6. Расчет элементов режима резания и основного времени
-
Токарная операция
-
Длина рабочего хода суппорта
(40)
где - длина резания,
у – подвод, врезание и перебег инструмента,
- дополнительная длина хода
у = 5 мм [15, с.300]
6,5 + 5 = 11,5 мм
-
Подача суппорта на оборот шпинделя:
S0 = 0,3 мм/об [15, с.23] – при использовании широких резцов
-
Стойкость инструмента:
(41)
Тм = 50 мин
= 0,565 [15, с.27]
50 * 0,565 = 28,25 мин
-
Расчет скорости резания
[15, с.29] (42)
При использовании широких резцов
Vтабл = 65 м/мин [15, с.31]
к1 = 0,45 [15, с.32]
к2 = 2,0 [15, с.33]
к3 =0,85 [15, с.34]
V = 65 * 0,45 * 2,0 * 0,85 = 49,725 м/мин.
-
Расчет рекомендуемого числа оборотов шпинделя станка
= 263,93 об/мин.
Уточняем число оборотов шпинделя по паспорту станка.
Принимаем n = 250 об/мин.
Уточняем скорость резания:
=47,1 м/мин
-
Расчет основного машинного времени обработки
=0,306 мин
-
Расчет сил резания
(43)
=75 кг [15, с.35]
к1 = 0,8
к2 = 1,1
= 75 * 0,8 * 1,1 = 66 кг
-
Расчет мощности резания
(44)
= 0,2 кВт [15, с.72]
=2,3 (сталь ШХ 15, НВ 200)
= 0,509 кВт
Потребная мощность электродвигателя станка:
(45)
ч = 0,80…0,85 [9, с.95]
= 0,6 кВт
Фактическая мощность станка N = 4 кВт. Станок обеспечивает требуемую мощность.
-
Шлифовальная операция
-
Выбор характеристики круга [17, с.222]
Для получения шероховатости поверхности 7-го класса и при HRC < 50 круг 24А25НС17К1 фасонный.
-
Определение размеров шлифования круга
[17, с.222]
40 мм
-
Расчет числа оборотов круга
Принимаем скорость круга V = 30 м/с
=14 331,21 об/мин
По паспарту станка принимаем
12 600 об/мин
Уточняем скорость круга по принятым оборотам:
=26,4 м/сек
-
Определение частоты вращения изделия
300 об/мин [17, с.224]
-
Определение поперечной подачи
0,3 мм/мин
-
Определение основного времени
=0,0467 мин.
-
Определение эффективной мощности при врезном шлифовании
, кВт
=0,36
r = 0,35
у = 0,4
q = 0.3
z = 0
=0.835 кВт
где =1,413 м/мин
-
Потребная мощность электродвигателя
=0,98 кВт
Фактическая мощность станка N = 3 кВт.
Станок обеспечивает требуемую мощность.
-
Алмазное выглаживание
-
Расчет длины рабочего хода
6 + 1 = 7 мм
-
Выбор радиуса рабочей поверхности алмазного инструмента
Для стали ШХ 15 рекомендуется R = 1,5 мм
-
Назначение усилия выглаживания
Р = 15 кг
-
Назначение подачи на оборот шпинделя
Принимаем S0 = 0,08 мм/об
-
Назначение скорости выглаживания
Принимаем V = 200 м/мин
=1158 об/мин
Принимаем n = 1 000 об/мин по паспорту станка
Скорректированная скорость:
=172,7 м/мин
-
Расчет основного машинного времени обработки:
=0,088 мин
3.7. Расчет технической нормы времени
Для шлифовальной:
Для токарной и выглаживающей:
где Тп-з – подготовительно-заключительное время
n – количество деталей в партии
То – основное время
Ту.с. – время на установку и снятие детали,
Тз.о. – время на закрепление и открепление детали,
Туп. – время на измерение детали,
Тоб. – время на обслуживание рабочего места,
Ттех. – время на техническое обслуживание рабочего места,
Торг. – время на организационное обслуживание рабочего места,
п – размер партии, п = 662 шт.
Составляющие штучно-калькуляционного времени определены по [18].
Результаты сведены в табл. 21.
Таблица 21.
Технические нормы времени по операции
Нормирование операции | То | Тв | Топ | Тоб | Тот | Тшт | Тп-з | n | Тш-к | |||
Ту.с. + Тз.о. | Туп | Тиз | Ттех | Торг | ||||||||
Токарная | 0,306 | 0,726 | 0,4 | 0,44 | 1,872 | 0,008 | 0,022 | 0,094 | 1,996 | 12 | 66 | 2,01 |
Шлифовальная | 0,0467 | 0,363 | 0,18 | 0,351 | 0,94 | 0,0176 | 0,0176 | 0,0176 | 0,975 | 11 | 66 | 0,99 |
Выглаживающая | 0,088 | 0,363 | 0,17 | 0,12 | 0,741 | 0,002 | 0,007 | 0,031 | 0,781 | 12 | 662 | 0,799 |
3.8. Расчет технологической операции на точность
Операция получения сферы.
Заданная точность обработки будет обеспечена в том случае, если погрешности, возникающие при обработке детали не превысят допускаемых отклонений, т.е. если , где
- суммарная погрешность для каждого выдерживаемого размера,
- допускаемое отклонение выполняемого размера.
(46)
где - погрешность установки детали в приспособлении,
- погрешность настройки станка,
- погрешность обработки,
= 0,033 мм (подробнее расчет погрешности установки см. в расчете припусков).
Используем динамическую настройку станка.
Погрешность динамической настройки:
- смещение центра группирования размеров пробных деталей относительно середины поля рассеивания размеров.
,
где m – количество пробных деталей.
По [10, с.126] =12 мкм
По [10, с.128] = 4 мкм
По [10, с.129] = 6 мкм
=9 мкм
Погрешность обработки является функцией большого числа факторов. Рассчитать погрешность обработки затруднительно, поэтому при выполнении проектно-точностных расчетов величина этой погрешности принимается как некоторая часть средней экономической точности обработки .
к2 = 0,5
= 30
=15 мкм
= 33 + 9 + 15 = 57 мкм
57 < 60
Следовательно, точность обработки будет обеспечена.
3.9. Необходимое количество оборудования по операциям, коэффициенты его загрузки, использование по основному времени и по мощности
Такт выпуска изделия:
= 0,719 мин/шт
Расчеты сведем в табл. 22.
Таблица 22.
К расчету количества оборудования
Операции | Тш-к | То | mр | mпр | Чз | Чо | Nпр | Nст | Чм |
Токарная | 2,014 | 0,306 | 2,80 | 3 | 0,93 | 0,15 | 0,6 | 4 | 0,15 |
Шлифовальная | 0,992 | 0,0467 | 1,38 | 2 | 0,69 | 0,05 | 0,98 | 3 | 0,33 |
Выглаживающая | 0,799 | 0,088 | 1,11 | 2 | 0,56 | 0,11 | - | 4 | - |
Чз. ср = 0,73
Чо. ср = 0,10
Чм. ср = 0,24
3.10. Окончательный расчет себестоимости детали
Операция 005. Токарная
Станок 1Е61М.
Сп-з = 183,516 руб/час (см. технико-экономическое обоснование выбранного маршрута обработки).
Тш-к = 2,014 мин.
Операция 010. Шлифовальная.
Станок 3А227.
Сп-з = 235,883 руб/час
Тш-к = 0,992 мин.
Операция 015. Выглаживающая.