102374 (Складское хозяйство предприятия), страница 4

Работники склада, получив лист комплектации (маршрутную карту), производят отборку товаров с мест хранения. После окончания процесса комплектования партии и урегулирования возможных несоответствий, упаковки, заполнения упаковочных листов , лист комплектации передается для завершения стадии подготовки к отгрузке, маркировки отгружаемых грузовых мест и ввода соответствующей информации в БД. После окончания оформления документов производится фактическая отгрузка товара со склада.

Для персонала склада, должно являться законом, что ничто не может покинуть помещения склада, если не остается документации, подтверждающей это и подписанной лицом, забирающим товар.

Материально - ответственные лица склада по мере осуществления операций с товарами делают записи в карточках складского учета (в бумажном или электронном виде) на основании данных приходных и расходных документов. Каждой записи в карточке присваивают очередной порядковый номер с начала года.

После каждой записи прихода (расхода) выводят остаток на конец дня по формуле:

Сн + П - Р = Ск ,

где Сн - остаток на начало операции;

П - количество поступившего товара;

Р- количество отгруженного товара.

Этот остаток должен соответствовать аналогичному показателю остатка на конец дня последней записи операции движения товаров. Карточки обновляются по мере движения товаров и хранятся необходимое время как документы бухгалтерской отчетности. В случае необходимости составляются отчеты за неделю, месяц и т.п. Указанные отчеты представляются в установленном порядке руководству и в бухгалтерию предприятия и хранятся в архивных файлах БД.

Система складирования призвана обеспечить оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. Разработка системы складирования ведедтся с учетом всех взаимосвязей и взаимозависимостей между внешними (входящими на склад и выходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанных с ними факторов (параметры склада и груза, технические средства и т.д.).

Разработка основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных вариантов для решения постоянной задачи методом количественной и качественной оценки.

Этот процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в основные подсистемы:

• · складируемая грузовая единица

• · вид складирования

• · оборудование для обслуживания склада

• · система комплектации

• · управление перемещением груза

• · обработка информации

• · параметры склада ("здание")

При альтернативном выборе системы складирования на основе применяемого при этом оборудования, оптимальным является вариант с максимальным значение показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах.

Критерии оценки оптимального варианта:

1. Показатели эффективности использования складской площади:

Ks = Sгр./S о.с. складского объема:

Kv = Vгр./Vо.с. где Sгр. - площадь, занятая под складирование (кв.м),

Sо.с. - общая площадь склада (кв.м),

Vо.с. = Sо.с. х hо.с. - общий складской объем (куб.м),

Vгр. = Sгр. х h скл. - складской объем, занимаемый оборудованием, на котором хранится груз (куб.м),

hо.с. - высота складского помещения (м)

hскл. - используемая высота складского помещения под хранение груза (м).

2. Показатель общих затрат на тонну товара, связанных с оснащенностью склада (по данному варианту)

О = Э + К х 0,29 (грн/т),

где Э - текущие затраты (грн/т)

К - единовременные затраты (грн/т)

0,29 - коэффициент эффективности капитальных вложений

Текущие затраты исчисляются по формуле:

Э = А/n x Q (грн/т),

где А - затраты, связанные с амортизацией, эксплуатацией и ремонтом оборудования склада (грн),

n - оборачиваемость товара (365 дн.: Т дн.),

здесь Т - средняя продолжительность срока хранения товара на складе (товарный запас в днях),

Q - вес товара, размещенного на оборудовании склада (т).

Единовременные затраты определяются как

К = Ст/n х Q (грн/т),

где Ст - стоимость оборудования, размещенного на данном складе.

1.3. Виды складов и их классификация

Складом называется производственное помещение или производственная площадь, предназначенные для временного размещения материальных ценностей, хранения нормативных запасов сырья и материалов и выполнения производственно-хозяйственных операций по подготовке этих категорий к производству

Классификация складов:

• специализированные

• универсальные

• снабженческие,

• производственные

• сбытовые,

• общезаводские

• цеховые и т.д.

Также можно привести следующую классификацию:

1. по высоте укладки груза:

• не выше человеческого роста;

• высотные склады;

1. по конструкции:

• закрытые;

• полузакрытые;

• открытые площадки;

1. по предназначению:

- индивидуальные;

- коллективные;

1. по степени автоматизации:

• не механизированные;

• комплексно-механизированные;

• механизированные;

• автоматизированные;

• автоматические;

1. по способу отбора груза:

• статические (груз выбирает человек);

• динамические (автоматические стеллажные подъемники);

1. по возможности доставки транспортом:

• пристанционные;

• портовые;

• прирельсовые;

• глубинные.

Оснащение складов. Склад должен быть органически связан с элементами технической системы и в совокупности с информацией предоставлять целостную интегрированную структуру, удовлетворяющую наиболее прогрессивному техническому решению.

Примером такого решения может служить склад динамического хранения. Он позволяет:

• принимать подвижные стеллажи;

• плотно использовать объем склада;

• включает стеллажную защиту в интегрированную систему автоматизации;

• удачно взаимодействовать со смежными грузо-распределительными системами.

На современном этапе положительный зарубежный опыт эффективной работы складов состоит в:

• Оснащении стеллажей индикаторами на жидких кристаллах или светочувствительными индикаторами позволяет интегрировать складскую систему в обычную логистическую цепь без участия человека.

• Применении робототизированных транспортных (ТАНР) машин на комплексах по 30-40 штук с грузододъёмностью от 50кг до 2т;

• Программировании маршрутов техники, оснащение складов и техники локальными датчиками;

• Пакетировании грузов универсальными укладчиками на стандартизированных поддонах;

• Применении для пакетирования новых экономичных материалов, пластмасс и плёнок.

Рис. 2. Схема склада для разгрузки железнодорожных составов.

При организации складского хозяйства необходимо установить количество и размеры складов, их расположение относительно производственных объектов, выбрать наиболее рациональные в каждом конкретном случае виды складского оборудования и инвентаря.

При расчете площади складских помещений необходимо определить площадь для хранения - грузовую, а также для проходов, проездов, разгрузки сырья и материалов, сортировки и отпуска их в производство - вспомогательную площадь.

При тарном хранении грузовую площадь (S) определяют по формуле:

,

где Q - масса груза (сырья) подлежащая хранению;

l,b,h - размеры тары;

q - масса сырья в единице тары;

H - высота укладки штабеля;

kн.у. - коэффициент неплотности укладки штабеля.

Грузовую площадь для однородных сыпучих материалов находят по формуле:

,

где m -масса 1 куб. м сырья;

H - высота насыпи.

Прием, хранение и отпуск сырья и материалов на складах осуществляется таким образом, чтобы обеспечить полную сохранность материальных ценностей, быстрое их нахождение по заданной номенклатуре и отпуск по требованию производственных участков, противопожарную безопасность.

1.4. Пути оптимизации и рационализации складских операций

Для складов, которые работают с постоянным потоком мелкооптовых клиентов, этот показатель часто является определяющим ( а иногда и здерживающим потенциал грузооборота фирмы). При формировании проекта, призванного увеличить напряженность и скорость материалопотока через склад, важно учитывать схему подъезда к складу, её пропускные возможности. Если подъезды к складу ограничивают ежедневное количество клиентов, а изменить схему подъездов не представляется возможным, тогда и характеристики требуемого материалопотока закладываются в проект исходя из максимальной пропускной способности подъездных путей.

Далее необходимо на основе статистических данных определить затраты ( в человеко-минутах) на обработку одного заказа:

• обработка и учет приходящих грузов,

• предварительная проработка и оформление заказа,

• перемещения грузов в зону комплектации заказа,

• комплектация заказа,

• проверка укомплектованного заказа,

• перемещение заказа в зону отгрузки,

• ожидание подачи транспорта,

• погрузка в транспорт,

• оформление необходимых документов,

• учет отпущенных товаров,

• другие

• итого _____ чел/мин на один заказ

Проанализировав эти затраты, можно определить возможные пути оптимизации материалопотока через склад, которые позволят достигнуть требуемых результатов:

• выбрать обоснованный тип и схему расположения стеллажных систем,

• установить конвейерные линии,

• сформировать линию комплектации заказа,

• выбрать тип и потребное количество транспортно-погрузочной техники, другое необходимое оборудование,

• определить количество потребных рабочих мест,

• создать должностные инструкции для персонала,

• установить необходимую систему учета и контроля движения грузов через склад и т.д.

Основные задачи, возникающие при формировании или модернизации складского хозяйства можно подразделить на технические и финансовые:

ТЕХНИЧЕСКИЕ