125473 (Розрахунок режимів різання при обробці деталі)

Міністерство освіти і науки України

Житомирський державний технологічний університет

Кафедра ТМ і КТС

Група

Контрольна робота

з курсу „Теорія різання”

ТЕМА: «Розрахунок режимів різання при обробці деталі – Корпус »

Житомир

Вибір деталі та методів обробки

1.1 Вид, призначення та характеристики деталі

Для виконання заданої контрольної роботи обрана деталь „корпус” [додаток 1], що входить до складу приводу поздовжніх подач револьверного супорту верстату 1В340Ф30. Токарно-револьверний верстат з револьверною головкою на хрестовому супорті з ОСУ підвищеної точності мод. 1В340Ф30 призначений для виконання різноманітних токарних робіт у межах встановленої потужності, в основному, при обробці складних деталей зі ступінчатим і криволінійним профілем, умовах серійного та дрібносерійного виробництва.

Задана деталь („корпус”) призначена для закріплення кулькової гвинтової пари поздовжнього переміщення супорту верстата. Поздовжні переміщення револьверного супорту здійснюються за допомогою високомоментного електродвигуна, що встановлюється на кронштейні, який кріпиться до правого торцю станини. Обертання двигуна на пару гвинт-гайка кочення передається зубчастою пасовою передачею. Опорою гвинта служать підшипники, що встановлюються в „корпус” (задана деталь), який жорстко кріпиться на правому торці станини.

Матеріал деталі: сірий чавун СЧ20 ГОСТ 1412–85. Заготовка деталі отримується литтям. Виливка потребує застосування стержневої формовки для утворення внутрішніх порожнин. Ряд поверхонь деталі – необроблювані.

1.2 Технологічний процес обробки деталі

Маршрут обробки деталі „корпус” подано у таблиці 1.1.

Таблиця 1.1.

Для подальших розрахунків розглядатимемо:

1. фрезерну розточувальну операцію 15, на якій виконується чорнове фрезерування поверхні та чорнове розточування двох отворів;

2. свердлувальну операцію 35, на якій виконується свердлування 6-ти однакових отворів та нарізання в них різьби.

1.3 Вибір різальних інструментів

Для обраних операцій призначимо різальні інструменти згідно з рекомендаціями [1], виходячи із оброблюваного матеріалу та заданих початкових умов:

• для чорнового фрезерування поверхні 1 (операція 15) – фреза торцева насадна ш160 ГОСТ 9473–80, праворіжуча, позначення: 2214–157; матеріал твердосплавних пластин – ВК6, кількість зубів z =16, ширина B = 46 мм [табл. 94, с. 187, 1]; геометричні параметри фрези за ГОСТ 9473–80;

• для чорнового розточування отворів 1 і 2 (операція 15) – розточувальні різці з пластинами з твердого сплаву за ГОСТ 9795–84 типу 4, виконання 1, позначення різця – 2142-0444 (лівий, з кутом врізання 10є) [табл. 17, с. 126, 1].

Геометричні параметри різця:

• переріз різця: hЧb = 16Ч16 мм;

• довжина різця L = 63 мм;

• довжина пластина l = 12 мм;

• тип пластин за ГОСТ 25396-82 : 07;

• головний кут в плані: ц = 60є,

• допоміжний: ц₁ = 35є.

Вибір матеріалу твердосплавних пластин проводимо відповідно до рекомендацій додатку [Д. 2.1., с.444, 2]. Для чорнової обробки деталі приймається твердий сплав ВК6, Решту геометричних параметрів різця вибираємо за [Д. 2.7., с.450, 2]:

• б = 6є – задній кут;

• г = 8є – передній кут;

• f = 0,4 мм – ширина фаски різальної кромки;

• с = 0,02 мм – радіус округлення різальної кромки;

• r_в = 0,8 мм – радіус вершини різця.

• для свердлування отворів (операція 35) – свердло ш10,2 ГОСТ 10903–77 [табл. 42, с. 147, 1], позначення – 2301-0030 (нормальної точності, клас В1, з нормальним хвостовиком), матеріал – швидкорізальна сталь Р6М5.

Геометричні параметри свердла за [табл. 44, с. 151, 1]:

• б = 12є – задній кут;

• a = 1,2 мм – ширина поперечної кромки;

• ш = 55є – кут нахилу поперечної кромки.

2. Виконання ескізів

Креслення деталі наведено в додатку 1, а ескізи різальних інструментів (свердла та торцевої фрези) – в додатку 2 до контрольної роботи.

3. Розрахунок режимів різання

3.1 Розрахунок режиму різання табличним методом

Виконаємо розрахунок режиму різання табличним методом для свердлування отворів (операція 35) під подальше нарізання в них різі.

Вихідні дані:

матеріал: СЧ20, HB 230, МПа

вид обробки: свердління

кількість отворів: і = 6;

інструмент: свердло ш10,2 2301-0030 ГОСТ 10903–77;

діаметр отворів: ш10,2 мм;

довжина отворів, що свердляться: мм.

шорсткість отворів після обробки: R_a = 6,3 мм (клас точності 4)

верстат: 2Р135Ф2

межі частот обертання: 31..1600 об/хв;

потужність головного приводу: 4 кВт;

регулювання: ступінчасте.

Частоти обертання шпинделя верстату мод. 2Р135Ф2, хв^-1

Подачі верстату мод. 2Р135Ф2, мм/об.

Згідно з рекомендаціями [С-1, с. 104, 3] розрахунок вестимемо у наступній послідовності:

2. Розрахуємо довжину робочого ходу:

(мм),

де мм – довжина різання;

– додаткова довжина ходу, викликана в окремих випадках особливостями налагодження і конфігурації деталі (в нашому випадку = 0);

у = 4 мм – довжина підводу, врізання і перебігу інструменту, визначається за [дод. 3, с. 303, 3] в залежності від виду обробки і діаметру оброблюваного отвору.

2. По карті [С-2, с. 110–114, 3] призначимо подачу на оберт:

- виходячи із умов обробки, група подач – І [С-2, с. 110, 3];

- оскільки оброблюваний матеріал – чавун, відношення довжини різання до діаметру < 3, згідно з [С-2, с. 112, 3] рекомендована подача на оберт мм/об.

- остаточно приймаємо найближчу подачу на оберт за паспортом верстату: мм/об.

3. За картою [С-3, с. 114, 3] визначаємо період стійкості інструменту:

(хв),

де хв – стійкість машинної роботи верстату, визначається в залежності від кількості інструментів в налагодженні (1) та діаметру обробки за [табл., с. 114, 3];

– коефіцієнт довжини різання інструменту.