49603 (Загальна характеристика серії стандартів MRP – MRP II – ERP – CSRP), страница 2

Рис.2. Схема формування потреби в матеріалах за точкою замовлення

Т очкою замовлення називається мінімальний рівень запасу матеріалу, який складається зі страхового й зарезервованого запасів та очікуваної середньої потреби в матеріалі в період відтворення запасу матеріалу. Відповідно до цього під час визначення точки замовлення необхідно враховувати страховий і зарезервований запаси, а також середньоденну потребу в матеріалі та кількість робочих днів на відтворення запасу матеріалу.

Отже, мінімальний рівень запасу, страховий і зарезервований запаси є основними параметрами управління під час планування потреби в матеріалах за точкою замовлення. Переваги такого методу полягають у тому, що мінімальний рівень запасу враховує стан витрат і постачань матеріалів, а відтак запаси на зберігання матеріалів наближаються до оптимальних.

Поточний контроль складського запасу здійснюється під час кожного відпуску матеріалу перевіркою, чи не знизився рівень запасу матеріалу нижче за мінімальний рівень. Якщо так, то створюється проект замовлення на постачання.

П'ятий модуль аналізує всі замовлення на матеріали й вибирає ті з них, які створені раніше за поточний період планування, а в разі потреби вносить зміни, щоб запобігти передчасним постачанням матеріалу.

Модуль формує певні зміни до наявних замовлень і в разі необхідності створює нові для забезпечення оптимальної динаміки виробничого процесу. Ці зміни автоматично модифікують масив "Опис стану матеріалу", що, у свою чергу, веде до зміни статусу матеріалу й відображає реальну картину забезпечення виробничої програми ресурсами.

Вихідні повідомлення MRP-системи такі:

1. План замовлень матеріалів (POS - Planned Order Schedule) містить кількісні показники на замовлення у відповідний період часу протягом терміну планування. Він є документом, що регламентує подальшу роботу відділу маркетингу з постачальниками, а також визначає забезпечення виробничої програми для внутрішнього виробництва комплектуючих, якщо таке мас місце.

2. Зміни до плану замовлень (СРО - Changes in Planned Orders) містять уточнені (модифіковані) показники до раніше спланованих замовлень. Окремі замовлення можуть бути затримані або перенесені на інший період.

Крім того, формуються деякі додаткові звіти, мета яких - звернути увагу менеджерів на ті проміжки часу, коли потрібен додатковий контроль за поточними замовленнями, а також вчасно сповістити про можливі системні помилки, що виникають у роботі програми. Такими є виконавчий звіт, звіт про забезпеченість (вузькі місця), звіт про прогнози.

Виконавчий звіт (PR - Performance Report) є основним індикатором конкретної роботи MRP-системи, який сповіщає користувача про критичні ситуації, що виникли у процесі планування, наприклад, про повну витрату страхового запасу з окремих матеріалів, а також про всі системні помилки в процесі роботи MRP-системи.

Звіт про забезпеченість (вузькі місця) (ER - Exception Report) призначений для завчасного інформування користувача про передбачені запізнення в замовленні матеріалів, надлишки матеріалів на складі тощо.

Звіт про прогнози (PR - Planning Report) містить інформацію про можливу майбутню зміну обсягів і характеристик продукції, що випускається; на його підставі можна планувати довгострокові потреби в матеріалах.

Як видно із зазначеного вище, MRP-система являє собою алгоритм оптимального управління замовленнями на готову продукцію, її виробництвом і запасами матеріальних ресурсів, дозволяє оптимально завантажувати виробничі потужності і при цьому купувати стільки матеріалів, скільки необхідно для виконання поточного плану, і саме стільки, скільки можливо опрацювати за відповідний цикл виробництва. Власне методологія MRP є практичною реалізацією двох принципів - Just-in-time (вчасно замовити) і КапВап (вчасно зробити). Зрозуміло, що ідеальна реалізація методології MRP у реальному житті майже неможлива, наприклад, через можливість зриву термінів постачань з різних причин і внаслідок цього через зрив виробництва продукції. Тому в життєвих ситуаціях використання MRP-системи на кожний передбачений заздалегідь випадок визначається страховим запасом матеріалів і комплектуючих (safety stock), обсяг якого встановлює компетентне керівництво компанії.

У початковий період упровадження концепції MRP здавалося, " що всі основні проблеми виробництва й забезпечення матеріалами розв'язані, тому активно почати створювати і продавати комп'ютерні програми, що реалізують нехитрі принципи цієї ідеології. Але з часом у процесі подальшого аналізу ситуації, що склалася у світовому бізнесі, з'ясувалося, що все більша частка собівартості продукції належить витратам, безпосередньо не пов'язаним з процесом і обсягом виробництва. У зв'язку з конкуренцією, що зростає з року в рік, істотно збільшуються витрати на рекламу й маркетинг, зменшується життєвий цикл виробів, кінцеві споживачі продукції стають дедалі вимогливішими до показників "якість - вартість". Усе це потребує перегляду підходів до планування бізнесової діяльності. Відтепер потрібно намагатися робити те, що продається, а не, навпаки, виробляти, що завгодно, й намагатися потім це продати. Отже, маркетинг і планування продажу мають бути безпосередньо пов'язані з плануванням виробництва.

З метою вдосконалення системи планування за методологією MRP наприкінці 70-х років відомі американські вчені О. Уайт і Дж. Просл запропонували ідею відтворення замкнутого циклу (closed loop) у MRP-системах через уведення для розгляду ширшого спектра факторів і функцій під час планування. До базових функцій планування виробничих потужностей і планування потреб у матеріальних ресурсах було запропоновано додати низку додаткових, а саме: проведення контролю відповідності кількості зробленої продукції кількості використаних у процесі збирання матеріалів та комплектуючих і виявлення відхилень між нормативними й фактичними даними; складання регулярних звітів про затримки замовлень, обсяги й динаміку продажу продукції, постачальників тощо.

Основна особливість модифікації системи на основі замкнутого циклу полягала в тому, що створені в процесі її роботи звіти аналізуються і враховуються на подальших етапах планування, змінюючи в разі потреби програму виробництва, а отже, і план замовлень, у такий спосіб здійснюючи зворотний зв'язок у системі, що забезпечує гнучкість планування стосовно зовнішніх факторів, таких як рівень попиту, стан справ у постачальників і т. ін.

Надалі вдосконалення системи MRP із замкнутим циклом привело до її модифікації, що згодом отримала назву MRPII (Manufacturin Resouce Planning) - планування ресурсів виробництва, в якій римську цифру "II" використано для ідентифікації нової системи, що має однакову абревіатуру з попередньою системою. Вона охоплює планування всіх ресурсів виробничого підприємства, зокрема фінансових, кадрових, основних фондів і т.д. У системі класу MRPII можна виокремити три базові блоки.

Формування основного плану на основі замовлення клієнтів і прогнозу попиту. Система охоплює процедури швидкої комп'ютерної перевірки можливості виконання. Це так зване приблизне планування потужності (Rough Cut Capacity Planning).

Планування потреб, тобто формування плану-графіка виготовлення партій комплектуючих одиниць власного виробництва та плану-графіка закупівлі матеріалів і комплектуючих у постачальників. При цьому визначаються розмір замовлень та їх дати, а також розраховується завантаження ресурсів за допомогою процедури планування потужності (Capacity Planning).

Оперативне управління шляхом перевірки укомплектованості та запуску замовлень, керування процесом виробництва через механізми виробничих циклів, пріоритетів, розмірів замовлень. Оперативний облік виконання операцій і замовлень, облік ресурсів на складах і всіх ділянках виробництва.

Крім того, система класу MRPII здатна адаптуватися до змін яких-небудь зовнішніх чи внутрішніх умов і сформувати відповідь на питання "що, коли... ", тобто заздалегідь "програти" реальність, яка очікує підприємство в майбутньому, і вибрати кращий варіант дій. Стандартна система MRPII містить опис 16 груп функцій системи організаційного управління: планування продажу й виробництва, управління попитом, складання плану виробництва, планування потреб у матеріалах, специфікації продуктів, управління складським господарством, планове постачання, управління цехом, планування виробничих потужностей, контроль входу/виходу, матеріально-технічне постачання, планування розподілу ресурсів, планування та контроль виробничих операцій управління фінансами, моделювання, оцінка результатів діяльності.

Подальший розвиток системи MRPII і нагромадження досвіду моделювання виробничих і невиробничих процесів постійно уточнює функціональність цієї системи, поступово охоплюючи дедалі більше функцій. Вона має на меті інтеграцію всіх основних процесів, що реалізуються підприємством, а саме: планування, постачання, запаси, виробництво, програми, контроль за виконанням плану, витрати, фінанси, основні засоби і т. ін.

MRPII-система побудована в такий спосіб, щоб результати роботи кожного модуля аналізувалися всією системою загалом, що й забезпечує ЇЇ гнучкість стосовно зовнішніх чинників. Саме ця властивість є визначальною для сучасних систем планування, оскільки більшість виробників виготовляють продукцію на короткий життєвий цикл, таку, що потребує регулярного оновлення й модернізації. У такому разі виникає потреба в програмних продуктах, які на базі даних аналізу поточного попиту і становища на ринку загалом дозволяли б оптимізувати обсяги й характеристики продукції, що випускається.

Для того щоб програмне забезпечення відповідало класу MRPII, воно має виконувати певний обсяг необхідних функцій (процедур). Розглянемо логіку роботи MRP-системи на конкретному прикладі. На рис.3 наведено структурну схему планування ресурсів виробничого підприємства.

1. Планування розвитку бізнесу.

Першим етапом є упорядкування плану діяльності підприємства. На ньому визначаються місія підприємства, його ніша на ринку, оцінюються й визначаються прибутки, фінансова забезпеченість. Фактично підтверджується, що підприємство збирається зробити і продати, та оцінюється, які фінансові ресурси треба інвестувати в розроблення й розвиток продукту, щоб вийти на плановий рівень прибутку.

Вихідними елементами цього модуля є план діяльності підприємства (план виробництва виробів у натуральних одиницях) і бізнес-план. Під час визначення плану діяльності зважають на такі показники:

залишок готових виробів на складі на початок планового періоду;

необхідна кількість підтримувального запасу готових виробів на складі в той чи інший момент протягом цього періоду планування;

прогнози продажу виробів на плановий період.

З погляду MRP-системи план діяльності та бізнес-план не є незалежними, і щоразу, відновлюючи план діяльності, вносять зміни до бізнес-плану.

2. Визначення необхідних матеріалів і комплектуючих.

На підставі плану виробництва MRP-система складає інвентарний список (Bill of materiall file) матеріалів і комплектуючих, потрібних для виробництва кінцевого продукту. Тож кожен кінцевий продукт має свій перелік складових. Крім того, в інвентарному списку вміщується опис структури кінцевого продукту, тобто повна інформація з послідовності його складання. Для кожного відрізка часу (таким відрізком може бути тиждень або доба) протягом усього періоду планування на підставі інвентарних списків, плану виробництва й поточних запасів на складі визначається повна потреба в матеріалах. Вона являє собою інвентарну таблицю, що виражає потребу в кожному матеріалі в кожний конкретний момент.

Рис 3. Структурна схема планування ресурсів виробничого підприємства за методологією MRPII

3. Первинний об'ємно-календарний план виробництва.

На підставі генерального плану діяльності підприємства формується пробна програма виробництва, розподілена за періодами, структурними підрозділами й обсягами для подальшого її тестування на реальність.

4. Планування потреби в матеріалах.

На цьому етапі в повному обсязі працює MRP-система, інформаційну модель якої унаочнено на рис.1.

5. Планування виробничих потужностей.

Перевіряється первинний об'ємно-календарний план виробництва на його забезпеченість ресурсами за допомогою CRP-програми, яка є складовою MRP-системи.

MRP-план є основним вхідним елементом програмного модуля для планування потреб у виробничих потужностях (CRP-модуля). Іншим вхідним елементом є технологічна схема оброблення (збирання) кінцевого готового виробу (routing plan). Ця схема подається у формі таблиці аналогічно інвентарному списку на матеріали й комплектуючі з тією лише різницею, що замість назв матеріалів (комплектуючих) і їх кількості вказуються назва виробничої одиниці (наприклад, механічна пилка, фрезерувальний верстат, робітник О.І. Петренко тощо), її код, номер та назва технологічної операції (приміром, різка, фрезеровка, ручна шліфовка тощо), кількість робочих годин для виконання операції. Результатом роботи CRP-модуля є план потреби у виробничих потужностях.

6. Об'ємно-календарний план виробництва (MPS-план).

Якщо в результаті роботи CRP-модуля встановлено, що MRP-план нездійснений, то потрібно переглянути виробничу програму (MPS) або взагалі весь план діяльності підприємства. Проте фахівець, що працює із CRP-програмою, повинен усвідомлювати, що йти на це можна лише в крайньому випадку. А відтак фахівець з планування має бути компетентним з питань виробничих потужностей свого підприємства, вміти оцінити й опротестувати явно нездійсненний MRP-план до відправлення його в CRP-модуль або знайти способи розширення виробничих потужностей до необхідного рівня.

У той момент, коли визначено, що план потреб у виробничих потужностях є здійсненним, програма виробництва автоматично підтверджується і стає основою для MRP-системи, а також починає функціонувати контроль підтримки встановленої програми.

План потреби у виробничих потужностях показує, яку кількість робочих годин повинна працювати кожна виробнича одиниця, щоб опрацювати необхідну кількість матеріалів. У спрощеному вигляді він містить такі дані: назву й код виробничої одиниці (наприклад, фрезерувальний верстат, код матеріалу, код виробу замовлення), планову кількість виробів (наприклад, на тиждень), планову потребу виробничого ресурсу у відповідних одиницях (станко-годинах, людино-годинах) на кожний день тижня. З метою контролю підтримки встановленої програми складається звіт для кожної виробничої одиниці за відповідний термін (наприклад, тиждень), який містить: назву й код виробничої одиниці, звітний період, кількість робочих годин за планом, фактично та відхилення.

Для того щоб система працювала в режимі управління за показниками відхилення, слід визначити науково обґрунтовані розміри припустимого відхилення від планового показника для кожної контрольованої одиниці, створити так звану регламентуючу інформацію. Приміром, якщо встановлено, що розмір фактичного відхилення (у годинах) перевищує припустиме відхилення на відповідну дату, то система сигналізує про необхідність негайного втручання в роботу цієї продуктивної одиниці та вжиття заходів з метою підвищення її продуктивності для виходу на плановий рівень. Такими заходами можуть бути збільшення загального часу роботи устаткування за рахунок зростання коефіцієнта змінності роботи, залучення додаткових робітників тощо.

Якщо відхилень немає і робота йде за планом, то інформація керівництву не надається, оскільки в цьому разі його втручання не потрібне й надана інформація лише перевантажуватиме управлінський персонал.