Пояснительная записка (Ленточный конвейер с подбункерным питателем), страница 4

2.2.4.1 Необходимое число прокладок тягового каркаса определяем по формуле

i ≥ , (2.5)

где σ_л – максимально допустимая рабочая нагрузка одной тяговой прокладки каркаса ленты, Н/мм.

2.2.4.1.1 Максимально допустимая рабочая нагрузка одной тяговой прокладки каркаса ленты определяем по формуле

σ_л = , (2.6)

где – номинальная прочность при разрыве тяговой прокладки каркаса ленты, Н/мм. Для ткани типа БКНЛ 55 = 55 н/мм;

[n] – коэффициент запаса прочности. Для наклонных конвейеров [n] = 10 [5]

Подставив значения в (2.6) и (2.5) получим

σ_л = = 5,5 Н/мм

i ≥ = 1,42

Принимаем число прокладок i = 2.

2.2.5 Определение размерных и весовых характеристик выбранной ленты

2.2.5.1 Толщину ленты, мм, определяем по формуле

δ_л = δ_в + δ_пр i + δ_н (2.7)

где δ_в и δ_н – соответственно толщина верхней и нижней обкладок, мм. В соответствии с [8] принимаем δ_в = 3 мм, δ_н = 2 мм;

δ_пр – толщина одной прокладки тягового каркаса, для комбинированных тканей типа БКНЛ для прочности 55 Н/мм δ_пр = 1,15 мм [8].

Подставив принятые значения в (2.7) получаем

δ_л = 3 + 1,15 2 + 2 = 7,3 мм

2.2.5.2 Массу одного погонного метра ленты, кг/м, при ее средней плотности приблизительно равной 10³ кг/м³, определяем по формуле

q_л = 0,001 B δ_л (2.8)

q_л = 0,001 650 7,3 = 4,75 кг/м

2.2.6 Параметры ленты и ее обозначение

Лента конвейерная типа 3, пищевая, шириной 650 мм, с двумя прокладками из ткани БКНЛ-55, с рабочей обкладкой толщиной 3 мм и нерабочей 2 мм из резины класса П:

Лента 3П – 650 – 2 – БКНЛ-55 – 3 – 2 – П ГОСТ 20-85.

2.3 Выбор конструкций и параметров поддерживающих и направляющих устройств ленточного конвейера

2.3.1 Конструкции и расчет барабанов

2.3.1.1 Диаметр приводного барабана (рис. 2.4), мм, определяем по формуле

D_п.б. = k^{`</sup> k<sup>` `}i, (2.9)

где k^{`</sup> – коэффициент, зависящий от прочности ленты, Н/мм. Для лент, номинальная прочность при разрыве тяговой прокладки каркаса которых равна 55 Н/мм, k<sup>`} = 125 [5];

k^{``</sup> - коэффициент назначения барабана. Для приводных барабанов k<sup>``} = 1;

i – число прокладок в ленте.

Подставив значения в (2.9) получим

D_п.б. = 125 1 2 = 250

При ширине ленты равной 650 мм, округлив в большую сторону, принимаем стандартное значение диаметра барабана 400 мм [8]. Занесем его параметры в таблицу 2.5.

Таблица 2.5 – Параметры приводного барабана

* d_б – Обозначение диаметра болтов крепления барабана

Рис. 2.4 Конструктивная схема приводного барабана

2.3.1.2 По формуле (2.9) определим диаметр отклоняющего барабана (рис.2.5), мм, приняв значение k^`` для отклоняющего барабана равным 0,4 [5]

D_{откл..б.} = 125 0,4 2 = 100

Округлив в большую сторону до стандартного диаметра принимаем отклоняющий барабан [9] диаметром 250 мм и занесем его параметры в таблицу 2.6.

Таблица 2.6 – Параметры отклоняющего барабана

Рис. 2.5 Конструктивная схема отклоняющего барабана

2.3.1.3 Выбор типа натяжного устройства и концевого барабана

Тип натяжного устройства зависит от величины его общего хода. Общий ход натяжного устройства состоит из двух частей и определяется по формуле

L_н = L_н1 + L_н2, (2.10)

где L_н1 – монтажный ход, компенсирующий изменение длины ленты при ее ремонте и перестыковке. Определяется из зависимости (0,3…1) B.

L_н2 – рабочий ход натяжного устройства (примерно 1 % полной длины трассы конвейера, компенсирующий вытяжку и удлинение ленты при ее установившемся движении и пуске конвейера.

L_н = 0,3 0,65 + 0,6 = 0,795 м

Так как величина общего хода L_н 0,8 м и длина трассы менее 75 м, устанавливаем на конвейер винтовое натяжное устройство. Выбираем натяжное устройство в соответствии с [9] и занесем его параметры в таблицу 2.7.

Рис. 2.6 Конструктивная схема винтового натяжного устройства

Таблица 2.7 – Параметры винтового натяжного устройства

2.3.2 Выбор конструкций роликоопор

2.3.2.1 Выбор верхних рядовых желобчатых роликоопор

Выбираем верхние роликоопоры желобчатыми, трехроликовыми, изготовленными с полуосями ЖГ65-102-20 ГОСТ 22645-77.

Таблица 2.8 – Параметры верхних желобчатых роликоопор

Рис. 2.7 Конструктивная схема желобчатых роликоопор

2.3.2.2 Выбор нижних рядовых прямых роликоопор

Выбираем прямые рядовые роликоопоры для нижней ветви конвейера ПГ65-102 ГОСТ 22645-77. Их параметры занесем в таблицу 2.9.

Таблица 2.9 – Параметры нижних прямых роликоопор

Рис. 2.8 Конструктивная схема прямых рядовых роликоопор

2.3.2.3 Расположение роликоопор по трассе ленточного конвейера и выбор специальных роликоопор

Расстояние (шаг) между роликоопорами на рабочей ветви принимаем в зависимости от ширины ленты и насыпной плотности перемещаемого груза (таб. 2.1).

Таблица 2.10 – Шаг установки рядовых роликоопор l_Р на груженной ветви ленты, мм

В зоне загрузки, ввиду характера груза, устанавливаем рядовые роликоопоры батареей на расстоянии друг от друга вдвое меньше расстояния l_Р – 650 мм.

Далее устанавливаем рядовые желобчатые роликоопоры на расстоянии друг от друга 1300 мм (таб. 2.10).

У концевых барабанов в зоне перехода ленты из желобчатого положения в прямое и наоборот установим переходные роликоопоры с каждой стороны с углом наклона 10^о, на расстоянии 800 мм от осей барабанов.