RPZtex(2) (Бандаж с лопатками активной турбины осевого типа), страница 3

масса равномерно распределена на каждом ноже,

материал ножей абсолютно упругий,

скольжение между оправкой и ножами отсутствует.

Определим силу с которой оправка воздействует на ножи. Эта сила будет определяться силой тяжести оправки и детали.

Масса детали с оправкой: .

Сила тяжести: .

Сила, действующая на каждый нож:

Далее необходимо определить площадь по которой взаимодействует оправка и нож. Для этого положим, что вся сила действия уравновешивается напряжением взаимодействия по этой площади. Тогда: . Нахождение площади взаимодействия чисто геометрическая задача, в результате решения которой было получено следующее соотношение: , где

- длина площадки взаимодействия,

- глубина погружения ножа в материал оправки.

Т.к. получается задача с двумя неизвестными, то для ее решения необходимо задаться какой-либо величиной и найти другую. Рассмотрим предельный случай, когда напряжения взаимодействия достигают предела упругости, т.е. . По известному напряжению взаимодействия найдем глубину погружения (врезания) ножа в материал оправки и проанализируем ее весомость.

Площадь площадки взаимодействия: .

Длина площадки: .

Глубина: .

Либо .

По результатам расчета видно, что глубина вдавливания ножа в материал оправки при предельно возможном напряжении упругости – микроскопична. Соответственно при более малых глубинах вдавливания будет происходить пластическое деформирование материала, но эти деформации будут ничтожны и повлиять на форму, размеры и результаты применения не смогут.

1. Расчет точности установки детали в оправке.

Т.к. две детали устанавливаются друг с другом по каким-либо посадочным поверхностям, которые выполнены с определенными допусками на размер, то необходимо рассчитать каким образом сопрягаются две детали и рассчитать их посадку.

Посадочная поверхность оправки - коническая с основными параметрами:

- максимальный диаметр,

- допуск на этот диаметр,

- длина образующей,

- полуугол конуса.

Посадочная поверхность детали - цилиндрическая с основными параметрами:

- диаметр,

- допуск на этот диаметр,

- длина образующей.

Т.к. одна из посадочных поверхностей – коническая, а другая цилиндрическая, то в идеализированном варианте (абсолютно упругие тела) они сопрягаются по линии.

Рассмотрим предельный случай и рассчитаем посадку поверхности оправки (вал) с и поверхности детали (отверстие) .

Рассчитаем максимальные и минимальные диаметры отверстия.

Величина допуска на отверстие по Н7: .

Максимальный диаметр отверстия: .

Минимальный диаметр отверстия: .

Аналогично максимальные и минимальные диаметры вала.

Величина допуска на вал по h7: .

Максимальный диаметр вала: .

Минимальный диаметр вала: .

Рассчитаем максимальный и минимальный зазор:

,

.

Знак - показывает, что посадка обеспечивает натяг.

В результате видно, что посадка с натягом, что обеспечит самопроизвольное проворачивание (без нагрузки) детали относительно оправки. Т.к. поверхность оправки – коническая, то снять деталь с оправки не составит особого труда.

1. Инструмент.

Электроэрозионная обработка применяется для обработки заготовок из особопрочных и труднообрабатываемых конструкционных материалов. Электроимпульсная разновидность электроэрозионной обработки заключается в последовательном возбуждении разрядов между поверхностями инструмента и заготовки с помощью импульсов напряжения, вырабатываемых специальным генератором, дающим более продолжительный и мощный дуговой разряд. Обрабатываемая заготовка и электрод-инструмент погружены в диэлектрическую жидкость, с целью предотвратить контакт с воздухом. Под воздействием электрического тока большой силы (300-1000А) и малого напряжения (до 12В) зона обрабатываемой заготовки перед инструментом нагревается до высоких температур. Частицы расплавленного и испаряемого металла, попадая в жидкость, быстро твердеют и превращаются в микроскопические шарики. Этим методом можно обрабатывать сложные фасонные поверхности, например, профили лопаток насосов и турбин.

В качестве инструмента в данном методе обработки используется электрод пройма (см. Рис 12). Рабочие поверхности инструмента (электрод) изготовлены из меди М-1, для обеспечения наименьшего сопротивления. Инструмент выполнен разборным для возможной замены электродов. Полость, образуемая электродами, представляет собой профиль лопатки с необходимыми допусками. Прожиг лопаток ведется путем подачи инструмента в вертикальном положении (радиально по отношению к детали). Одной пары электродов хватает на изготовления 200-220 лопаток.

1. Техника безопасности для работающих на токарных и фрезерных станках.

   1. Общие требования

Настоящая инструкция по охране труда предназначена для лиц, работающих на токарных и фрезерных станках, и содержит основные положения и правила по технике безопасности, промсанитарии, пожарной безопасности при механической обработке.

К работе на указанных станках допускаются лица, прошедшие медосмотр и специальное обучение, имеющие практический опыт работы, прошедшие инструктаж соответственно по необходимым инструкциям, действующим на участке согласно утвержденному перечню с обязательным оформлением инструктажа в специальном журнале и инструктажа.

Ответственным за состояние техники безопасности, промсанитарии, пожарной безопасности при механической обработке, а также за техническую безопасность технологических процессов и соблюдения требований по охране являются: в цехе – начальник цеха и его заместители, на участке – мастер.

Спецодежда рабочих для работы, где образуется пыль и мелкая стружка, должна быть изготовлена из прочного материала, без карманов – костюмы хлопчатобумажные с огнестойкой пропиткой(ГОСТ 11622-73) или халаты (ГОСТ11621-73). Спецодежда должна периодически стираться (не реже 1 раза в неделю) и пропитываться огнезащитным составом.

Станки, электрооборудование должны быть заземлены

Силовая и осветительная электропроводка должна быть тщательно изолирована и защищена от возможных повреждений.

1. Требования безопасности перед началом работы.

Получить разрешение мастера на выполнение работы.

Получить и проверить всю необходимую оснастку, инструмент, заготовки, согласно указанным в технологическом процессе.

Проверить исправность режущего инструмента, его конструкцию и размеры на соответствие технологическому процессу.

Проверить и обеспечить достаточную смазку станка, наличие охлаждающей жидкости.

Проверить заготовки на соответствие размерам, указанным в технологическом процессе.

Проверить наличие средств пожаротушения, наличие и исправность деталей ограждения.

Сообщить мастеру о готовности к работе и неисправностях станка, инструмента, защитных средств. До устранения неисправностей и без указания мастера производить работу на станке запрещается.

1. Требования безопасности во время работы.

Обработка резанием детали должна производиться в строгом соответствии с технологическим процессом, утвержденным главным инженером.

Стружка и пыль должны удаляться с рабочих мест. Скопление большого количества стружки недопустимо.

Во время работы станка запрещается: открывать шкаф с электрооборудованием, вскрывать пульты, производить работы, связанные со вскрыванием труб, шлангов, закрывающих токонесущие провода; производить работу по очистке станка от стружки; загромождать рабочее место заготовками, приспособлениями, инструментами, готовой продукцией, посторонними предметами; отвлекаться посторонними делами.

1. Требования безопасности после работы.

По окончании работы рабочий обязан отключить станок, убрать детали, приспособления и инструменты.

Привести в порядок рабочее место, очистить станок от стружки и пыли. Стружку и пыль убрать в металлическую тару, предназначенную для их хранения.

Протереть и смазать трущиеся части станка.

Если в очередной смене работы производиться не будут то станок и рабочее место сдаются производственному мастеру.

О всех замеченных неисправностях в работе станка, которые будут нарушать нормальные условия работы, рабочий должен сообщать своему сменщику и производственному мастеру; мастер должен сделать соответствующую запись в журнале передачи оборудования по сменам.

1. Список используемой литературы:

1. “Справочник технолога-машиностроителя” под ред. А.Г.Косиловой, Р.К.Мещерякова. М.: 1986г, в 2 томах.

2. Справочник технолога “Обработка металлов резанием” под ред. А.А.Панова. М.:1988г.

3. В.С.Корсаков “Основы технологии машиностроения”, М.:1977г.

4. В.А.Калинчев, Ф.А.Уразбахтин, Г.Х.Юсупов “Методические указания по выполнению конструкторской части проекта”, М.:1988г.

5. Лекции по дисциплине “Технология машиностроения”.

1. Оглавление.

1.Техническое задание. 1

2.Описание детали. 2

2.1Описание узла, в состав которого входит деталь. 2

2.2Основные технические характеристики бустерного насоса. 2

2.3Описание детали. 2