5 (Лекции по метрологии), страница 2

Интенсивность нагрузки определяется по формуле:

P_R =R/B•K_П•F•F_A

где R – расчетная радиальная реакция опоры, Н; В – ширина коль­ца подшипника, мм; K_П – динамический коэффициент посадки табл. (Ш-14);

F – коэффициент, учитывающий степень ослабле­ния посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе (табл. Ш-15) (при сплошном вале F=1);

F_A – коэффициент не­равномерности распределения; радиальной нагрузки R между ряда­ми роликов в двухрядных конических роликоподшипниках (рис. III-15) или между сдвоенными шарикоподшипниками (рис. III-16) при наличии осевой нагрузки А на опору.

Значения F_A, зависящие от величины A/R•ctg β, приведены в табл. III-16.

5.4. Основные типы, параметры и условия работы

резьб и резьбовых соединений.

Резьбы служат для образования неподвижных (крепеж­ных) и подвижных (кинематических) соединений. Обычно применяют для неподвижных соединений метрические (рис. 5.4) или дюймовые резьбы, а для подвижных – трапецеидальные

(см. рис. 13.11) или упорные резьбы. Резьбовые поверхности имеют сложную форму. Однако современные: методы нарезания и контроля резьб обеспе­чивают полную взаимозаменяемость резьбовых деталей. Главным условием взаимозаменяемости резьб является свинчиваемость винтов и гаек, имеющих резьбу одинако­вого профиля, шага и номинального диаметра, при полу­чении заданного характера соединения без подгонки.

Рис. 5.1

К основным параметрам резьб относятся (рис. 5.4, а):
наружный диаметр резьбы d(D) – диаметр воображае­мого цилиндра, описанного касательно к вершинам наруж­ной резьбы I или впадинам внутренней резьбы III(обычно
является номинальным диаметром резьбы); средний диаметр резьбы d₂(D₂) – диаметр воображаемого цилиндра, образующие которого пересекают номинальный профиль
резьбы II в точках, где ширина выступов равна ширине впадин; внутренний диаметр резьбы d₁(D₁) – диаметр воображаемого цилиндра, описанного касательно к впа­динам наружной резьбы или к вершинам внутренней резьбы; шаг резьбы Р – расстояние между соседними одноименными (правыми и левыми) боковыми сторо­нами профиля, измеренное параллельно оси резьбы на расстоянии, равном половине d₂ (D₂) от указанной оси; ход резьбы P_n – без учета погрешностей шага и других параметров Р_n = Р∙п (n – число заходов резьбы); угол профиля резьбы α – угол между боковыми сторонами
профиля, измеренный в плоскости, проходящей через ось резьбы; половина угла профиля α/2 или углы наклона боковых сторон профиля α и β резьб с несимметричным профилем (например, упорных), равные углам между рас­сматриваемой боковой стороной профиля и перпендику­ляром к оси резьбы; высота теоретического профиля H – высота остроугольного профиля, полученного при про­должении боковых сторон профиля до их пересечения; рабочая высота профиля Н₁ – высота соприкосновения
витков наружной и внутренней резьб в направлении, перпендикулярным к оси;

длинна свинчивания резьбы l – длинна соприкосновения наружной и внутренней резьб в осевом направлении (может быть выражена через целое или дробное число витков резьбы)

5.5. Допуски метрических резьб. Посадки с зазором.

Для наиболее распространенных метрических крепежных резьб с диаметрами от 1 до 600 мм СТ СЭВ 640—77 устанавливает допуски и основные отклонения (табл. 5.1) резьб для посадок с наименьшим зазором S_min ≥ 0.

Т а б л и ц а 5.1 Резьба метрическая. Степени точности и основные отклонения

для посадок с зазором

П р и м е ч а н и я. 1. Допуски диаметров d₁ и D не устанавливаются.

2. Допуски среднего диаметра d₂ (D₂) резьб являются суммарными.

3. Верхнее отклонение диаметра d₁ должно соответствовать основному отклонению диаметра d₂, т.е. es (d₁) = es (d₂).

4. Нижнее отклонение диаметра D должно соответствовать основному отклонению диаметра D₂, т. е. ЕI (D) = EI (D₂).

* Только для резьб на деталях из пластмасс.

Та блица 5.2 Метрическая резьба. Поля допусков для посадок с зазором, установленные в классах точности и в группах длин свинчивания

П р и м е ч а и и я. 1. Поля допусков, заключенные в рамки, являются предпочтительными, а в круглые скобки – ограниченного применения.

2. При длинах свинчивания S и L можно применять поля допусков груп­пы N.

3. Поля допусков для наружной и внутренней резы отобраны из всех полей допусков, которые могут быть получены различным сочетанием степе­ней точности и основных отклонений, установленных в СТ СЭВ 640 (см. табл. 5.1). Разрешается применять поля допусков, которые можно получать иными сочетаниями степеней точности и основных отклонений из табл. 5.1. Однако такие поля допусков считаются специальными, и их применение должно быть обосновано.

4. В посадках допускаются любые сочетания полей допусков наружной и внутренней резьб, установленные настоящим стандартом. Однако рекомен­дуется сочетать поля допусков одного класса точности.

* Только для резьб с шагом Р ≥0,8 мм. При Р < 0,8. мм применяют поле допуска 8h6h.

намечают, чтобы полу­чить наиболее благопри­ятные действительные раз­меры сопрягаемых дета­лей, например размеры, при которых уменьшают­ся пределы колебаний зазоров или натягов и по­вышается определенность характера соединения. Узлы собирают из дета­лей, относящихся к груп­пам одинаковых номеров, например шпильки груп­пы I ввинчивают в гнезда также группы I.

Селективная сборка позволяет снизить стои­мость изготовления деталей благодаря тому, что высокую точность сое­динении можно полу­чать при более широких допусках сопряга­емых размеров. Однако при селективной сбор­ке необходимость сор­тирования деталей на группы и сборки дета­лей, относящихся к определенным группам, усложняет процессы контроля и сборки де­талей, а также ремонт конечных изделий. Кро­ме того, возможно по­явление некомплектных деталей, так называе­мого незавершенного производства. При чи­сле групп свыше четы­рех эти недостатки сни­жают экономический эффект селективной сборки.

Таблица III-11

Примечание. В табл. III-11, III-12 и III-13 указаны только буквы, обозначающие посадки; номер квалитета определяется классом точности подшипника, например для клас­сов 0-го и 6-го следует брать 6-й квалитет для валов и 7-й для отверстий.

Таблица III-12

Таблица III-13

Таблица III-14

Таблица III-15