shpory_8 (Экзамен), страница 3

Предназначение поршневых колец:

1. Обеспечение герметичности между поршнем и стенками цилиндра.

2. Регулирование количества масла, необходимого для смазывания соединения поршня и цилиндра, и предотвращения попадания масла в камеру сгорания двигателя.

3. Отвод тепла от поршня к стенкам цилиндра.

Важно сохранить упругое ядро. Для сохранения упругого ядра не допускается слишком большого зазора. При сборке клещами можно работать только с ограничителями.

⇾ δ_max

Билет 11

1. Представить схему установки подшипников на вал и в корпус с использованием специальных оправок. Формулы для запрессовки.

При посадке подшипников усилие следует прилагать к тому кольцу подшипника, которое устанавливают с натягом. Через тело качения недопустимо передавать усилие запрессовки. Во избежание перекосов прикладываемое усилие должно быть равномерно распределено по всему торцу кольца. С этой целью используют следующие оправки при запрессовке:

Схемы запрессовки подшипника качения: а) — на вал, б) — в корпус, в) — на вал и в корпус одновременно; 1, 2 —наружное и внутреннее кольца подшипника, 3— вал, 4—корпус.

Усилие запрессовки:

Где: фактический натяг, см; коэффициент трения (0,1..0,15 – при напрессовке, 0,15..0,25 – при спрессовывании); модуль упругости; ширина кольца подшипника, см;

Где: d – диаметр отверстия внутреннего кольца; D – наружный диаметр подш.

Установка подшипников качения облегчается при использовании теплового воздействия. Подшипник для напрессовки на вал нагревают в масляной ванне в течении 15-20 минут. При этом натяг уменьшается на величину

Коэффициент линейного расширения для стали:

Для полной компенсации Температура нагрева подшипника не должна превышать 100 , чтобы не влиять на твёрдость. При более высокой температуре возможно снижение механических свойств подшипника.

Если нагрев подшипника не компенсирует натяг, то можно охлаждать вал. Метод охлаждения особенно целесообразен при запрессовке подшипника в корпус, так как наружное кольцо обладает меньшей жёсткостью и при значительных натягах возможен перекос кольца в расточке корпуса.

Нагрев корпуса осуществляют маслом или обдувом воздухом. Заданную температуру обеспечивают регулятором.

2. Сборка резьбовых соединений тепловым воздействием. Точность контроля, определяемая по углу ϕ. Сопоставить точность.

Тяжёлые стяжные болты – связи мощных прессов, стационарных дизелей и других машин, имеющих значительные диаметры резьбы, при затяжке требуют больших крутящих моментов на ключе. При сборке данных соединений применяют термический способ затяжки. Требуемая сила затяжки обеспечивается удлинением болта после предварительного нагрева на величину .

Темп. подогрева: коэфф. лин. расширения матер. болта; длина нагрева болта.

Для нагрева применяют электронагреватели в виде стержней, вставляемых в специальное центральное отверстие болтов, или в виде разъёмных муфт, охватывающих эти детали снаружи. Контролируют нагрев изменением длины болта.

В резьбовых соединениях, подверженных нагреву неравномерность удлинения резьбовых и стягиваемых деталей может вызвать значительные дополнительные силы:

Для беспрокладочных соединений: ;

Где: , коэффициенты линейного расширения резьбовых стягиваемых деталей; t – средняя температура деталей при работе сборочной единицы в машине.

На резьбовые детали будут действовать силы:

Ослабление действия нагрева будет в том случае, когда коэффициенты линейного расширения скрепляемых деталей меньше, чем болта.

Точность контроля, определяемая по углу ϕ. Сопоставить точность.

Необходимая величина затяжки может быть выдержана, если гайка после соприкосновения стыковых плоскостей будет дополнительно повёрнута на определённый угол.

Данный метод затяжки даёт значительные погрешности. Объясняется это тем, что определение начала угла поворота гайки вызывает большое затруднение. Кроме того, зависимость силы затяжки от угла поворота гайки в начале затяжки не имеет линейного характера. Особенно большие неточности получаются при затяжке по этому методу коротких болтов или шпилек.

Контроль затяжки по углу.

Наиболее точный метод затяжки – с измерением удлинения болта. Целесообразен при L/d > 10.

Менее точным является метод измерения момента затяжки.

Билет 12

1. Сборка узлов с направляющими скольжения станков.

Заготовки: отливки в землю, опоки, причем направляющие станин расположены внизу формы чтобы не было рыхлости и пористости.

Для станин характеры длинные тонкие элемент в них при отливке в процессе отливания возникают внутренние напряжения, равновесное состояние уменьшается, поэтому используют отпуск или искусственное старение. Лучшим способом снять напряжение, явл. длительное естественное старение (≉2-3 г.).

Материалы: Для станин в к-ве м-ла применяют чугуны: СЧ 25,СЧ30, СЧ35 и высокопрочные. Применяют накладные молибденовые направляющие.

ТТ: Станины различают на 5 ст. точности. Нормальной точности «Н» должен обеспечивать обработку IT7..8 (зависит от степени квалификации работника).

Для этого станка все допуска на сопряжения примем за «1»:

- Повышенной точности «П» - 0,6 «Н»

- Высокой точности «В» - 0,4 «Н»

- Особо выс. т-ти «А» - 0,25 «Н»

- Особо точные станки «С» - 0,16 «Н»

Основное требование для станин ток. Станков явл. Точности формы, точность прилегания каретки к станине.

Для станин характерно: станину обрабатывают, а каретку подгоняют под профиль станины.

Для станин допускается выпуклость, не допускается вогнутость (из-за последующего износа)

Выпуклость специально создают для станин «Н» :f=0,05..0,2мм/1000мм

Для «С» :f=0,005..0,08мм/1000мм

2. Схема установки поршневых колец в канавку. Схема нагружения. Формулы для определения М и δ.

Поршневые кольца — это незамкнутые кольца, которые с небольшим зазором посажены в канавках поршней.

Предназначение поршневых колец:

1. Обеспечение герметичности между поршнем и стенками цилиндра.

2. Регулирование количества масла, необходимого для смазывания соединения поршня и цилиндра, и предотвращения попадания масла в камеру сгорания двигателя.

3. Отвод тепла от поршня к стенкам цилиндра.

В – ширина канавки

в – толщина кольца

λ – стрела упругого прогиба (0,02…0,05)D

R – радиус вогнутости

создаем предпосылки для max выборки осевого зазора. Для колец, устанавливаемых в корпусы выборка осевых зазоров – фаска 15°

⇾ δ_max

ΔS=Δtgα

Билет 13

1. Сборка узлов с конической зубчатой передачей. Методы достижения заданной точности.

Преимущества:

• обеспечение возможности передачи и преобразования вращательного движения между звеньями с пересекающимися осями вращения;

• возможность передачи движения между звеньями с переменным межосевым углом при широком диапазоне его изменения;

• расширение компоновочных возможностей при разработке сложных зубчатых и комбинированных механизмов.

Для обеспечения правильной сборки конической передачи необходимо выполнить следующие условия:

- зубчатые колеса должны иметь правильный профиль и точную толщину зуба, оси отверстий или шеек зубчатых колес должны проходить через центр начальной окружности и не иметь перекоса;

- оси гнезд в корпусе должны лежать в одной плоскости и пересекаться в определенной точке под прямым углом.

Конические колеса, как и цилиндрические, работают нормально, если имеется боковой зазор С между сцепляющимися зубьями. Боковой зазор С и радиальный δ в конических передачах при сборке можно изменить. Величину зазора регулируют сдвигом колеса.

После того, как найдено требуемое взаимное расположение зубчатых колес, нужно его зафиксировать, чтобы при последующих сборках оба колеса были поставлены в то же самое положение. Достигается это либо подбором толщины регулировочных стальных или латунных прокладок (от 0,05 до 1,5 мм), либо перемещением втулок специальными регулировочными гайками.

Регулирование зацепления на краску по характеру пятна контакта состоит в следующем. Зубья одного колеса смазывают краской и оба колеса провертывают на 2-3 оборота. На зубьях колеса, не смазанного краской, получается отпечаток, по которому судят о зацеплении. Величина пятна зависит от класса точности передачи и должна составлять 40-60% длины зуба и 20-25% высоты рабочей части.

Если следы краски расположены плотно на одной стороне зуба на узком конце, а на другой стороне - на широком, то это свидетельствует о перекосе зубчатых колес.

2. Сборка клепаных соединений. Горячая и холодная. Пробивка отверстий. Определение усилий при холодной клепке. Место и назначение клепки в современных машинах.

На ИЛ-18 – 200.000 заклепок

Сейчас клепаные соединения применяют в котлостроении.

Горячую клепку при Ø>14 мм, холодную при наличии хорошего оборудования до Ø25мм.

Ударная клепка более универсальная. Склепыванию предшествует предварительная обработка пробитием или сверлением.

После применения горячей клепки для исключения выпучивания заклепок и сохранения герметичности клепку выдерживают при рабочем давлении.

Причем после выполнения клепаных соединений применяют и обжатие соединения.

Нагрев заклепок (ст.2, ст.3) до 1050° в угольных, газовых, электрических печах.

d – диаметр тела заклепки
Ксфер=28,6

К2=26,2

К3=15,2

Билет 14

1. Роль технологической схемы сборки при разработке процесса. Ее необходимость, возможность и преимущества.

Технологическая схема сборки показывает, в какой последовательности необходимо выполнять соединение и закрепление деталей и узлов, из которых состоит изделие.

Технологическая схема сборки в наглядной графической форме выражает маршрут узловой и общей сборки, значительно облегчает последующее проектирование технологического процесса сборки, позволяет оценить технологичность конструкции изделия с точки зрения возможности расчленения сборки на узловую и общую.

Разработка технологического процесса сборки включает:

1) выбор метода сборки;

2) разбивку изделия на сборочные группы и подгруппы;

3) определение содержания сборочных операций и установление наиболее рациональной последовательности их выполнения;