shpory_8 (Экзамен), страница 2

до Ø38мм HRC 45…51

свыше Ø38 мм до 200мм HRC 43…48

Изготовленное из пружинной стали с последующей ТО кольцо обладает большой упругостью и способностью воспринимать значительные нагрузки.

Лимитирующим звеном при расчете будет канавка, так как предел прочности у нее на смятие ниже.

Для статических нагрузок на кольцо:

D-диам.вала; b-толщина кольца

δ – термическая обработка пружинной стали
t- глубина канавки, n – коэф.запаса (2 для корпуса, 4 для кольца)

P_k=3400 кгс 1410 кгс P_{динамич}=50% от P_к

При динамич. нагрузках возникает явление локализованной текучести. Повысить прочность можно ТО(ТВЧ)

Вибрационные нагрузки

ωa<540P_k ω – вес удерживаемой детали, а – ускорение

Упругое смещение закрепленной детали:

E – модуль упругости 2*10⁵; t- толщина кольца

Билет 6

1. Повышение технологичности конструкций с применением стопорных колец на валах, в корпусах, других соединениях.

1. Сборка резьбовых соединений: трудоемкость их сборки. Схемы и порядок затяжки резьбовых соединений. Формула силы затяжки и момента. Пути повышения стабильности затяжки.

35% сборки резьбовые соединения.

Важен порядок затяжки резьбовых соединений.

Порядок затяжки по усилию:

1. 1/3

2. 2/3

3. На полный момент

Формулы силы затяжки и момента

Q-сила, действующая на сдвиг

К-коэффициент затяжки (1,3…2)

Болты покрывают цинком и уменьшают коэф.тр. на 20%

Чтобы уменьшить К добавляют графит.

Если 2 стыка:

На вершинах возникает явление локализованной текучести.

α – угол подъема резьбы

ρ – коэф.тр. на резьбе

f – коэф.тр. на торцах гайки
Пути повышения стабильности затяжки:

- Контрование (Создание дополнительного трения в резьбовом соединении при помощи контргайки.)

- Шплинтование (Применение деформируемого элемента — шплинта. Шплинт — стальная проволока полукруглого сечения, сложенная вдвое в форме иглы)

- Вязка (контровка) проволокой ( В боковой грани гайки или шляпки болта просверливается отверстие, через которое пропускается контровочная проволока.)

- Приварка, пайка, расклёпывание, кернение

Билет 7

1. Разработка процесса операции. Подготовка деталей, выполнение приемов и переходов. Нормирование операции. Использование формул для нормирования.

Техническое нормирование устанавливает норму времени, т. е. время, потребное для выполнения заданной операции в определенных производственных условиях.

Технологическое время в зависимости от степени участия рабочего в технологическом процессе может быть ручным, машинно-ручным или машинным.

Различают три метода нормирования: технический расчет по нормативам; сравнение и расчет по укрупненным типовым нормативам; установление норм на основе изучения затрат рабочего времени.

α, β, γ – части от оперативного времени

α – время на тех. обслуживание

β – время организационного обслуживания (2% tоп)

γ – время на отдых (4% tоп)

Когда вспомогательное время выделено от оперативного, то используют формулу:

Вспомогательное время

1. Детали должны быть чистые (промытые, продутые, протертые)

2. Взять, установить, закрепить.

3. После этого нужно снять заготовку

4. После прохода необходимо произвести контроль

Оперативное время

Время, затрачиваемое на непосредственную обработку изделия

l_вр=0,5…1мм

l_{перебега}=0,5…1мм (перебег на рабочей подаче)

L=l_вр+l+l_{перебега}

1. Формулы для вычисления на стопорные кольца вибрационной нагрузки, нагрузки от вращения и от упругих смещений. Повышение прочности для нагрузок.

Вибрационные нагрузки

ωa<540P_k ω – вес удерживаемой детали, а – ускорение

Упругое смещение закрепленной детали:

E – модуль упругости 2*10⁵; t- толщина кольца
Повысить прочность можно ТО(ТВЧ)

Билет 8

1. Сборка подшипников скольжения (вкладышей), конструктивная схема подшипника: основа, защитные слои, антифрикционный слой, другие материалы. Возможности материала.

h – выступание больше 42,5105 на величину допуска

Делаются из биметаллической ленты.

Х – нанесен на никелевую подложку⇾барьер, защита (свинцовый слой Sn8..12%, Cu2..3%, Pl остальное)

Ю – бронза (демпфер) Pl22..26%, Sn1..2%, Cu остальное

З – сталь марки 080 Твердость min<75HRB (аморфное тело)

Требования для сборки:

1. Высота выступления h

2. Толщина

3. Отсутсвие разностенности сечения до 0,01мм

4. Точность формы

5. Паралл. поверхности стыка относительно Т

6. Плоскостность д.б. равна 0,25..0,4Т_i

Материалы для ПС

1. Чугуны (если не высокая скорость скольжения)

2. Латуни (если высокая скорость скольжения)

3. Бронзы

4. Композиты 5. Пластмассы

Для вкладышей тепловозных двигателей скорость допускается до 12м/сек (бронза БРС30 воспринимает значительные удельные нагрузки)

1. Сборка стопорных колец с применением клещей и конусов. Обеспечение качества в соединении.

Производство МС, С.

Выполняют по схеме с применением ручных клещей.

Важно сохранить упругое ядро. Для сохранения упругого ядра не допускается слишком большого зазора. При сборке клещами можно работать только с ограничителями.

⇾ δ_max
В автоматических циклах КС и М производств сборку выполняют с применением конусов разжимающих

Рисунок повернут.

Билет 9

1. Соединения пайкой. Возможности методов. Подготовка деталей к соединению. Состав флюсов для пайки. Прочностные характеристики.

Пайку применяют в приборостроении, инструментах.

Пайка - процесс соединения металлов или неметаллических материалов посредством расплавленного присадочного металла, называемого припоем и имеющего температуру плавления ниже температуры плавления основного металла

Пайка мягкими припоями

При пайке мягкими припоями используют припои с температурами плавления ниже 400˚ С,

Пайка твердыми припоями (на основе серебра)

При пайке твердыми припоями применяют припои с температурами плавления выше 550° С:

Твердые припои подразделяются на тугоплавкие с температурой плавления выше 875° С и легкоплавкие с температурой плавления ниже 875° С.

Припой наносят паяльником или в виде фольговых прокладок, паст в смеси с флюсом. Расплавление происходит при нагреве вместе с деталью. С увеличением зазора в стыке прочность соединения снижается. При пайке стали твердыми припоями рекомендуется зазор в пределах от 0,03 до 0,05. Мягкими от 0,05 до 0,2. При пайке медных сплавов зазор применяется в пределах 0,08.

Подготовка деталей к пайке

Перед пайкой поверхности деталей очищают от пыли, жира, краски, ржавчины, окалины и окисной пленки. В процессе зачистки получают шероховатую поверхность с целью увеличения смачивания основного металла. Зачистку производят напильником, наждачной шкуркой, металлическими щетками. Обезжиривание деталей перед пайкой производят щелочными растворами.

Примерами флюсов могут служить:

- канифоль — смесь смоляных кислот и их изомеров;

- нашатырь (хлорид аммония, NH4Cl);

- соли, например, бура (тетраборат натрия, Na2B4O7).

- ортофосфорная кислота — раствор кислоты в воде, от 85 % и менее с добавками присадок

1. Точность затяжки резьбовых соединений гайковертами с зубчатой муфтой, с муфтой трения, с электронным управлением. Пояснить их работу графиками.

1. Электроверты с муфтой трения

Бесшумные, отсутствуют удары.

12-18% разброс усилия затяжки

2.С электронным управлением

2,5% разброс по затяжке

3. С зубчатой муфтой
12 – 16% разброс усилия затяжки

Билет 10

1. Сборка узлов с подшипниками качения. Подготовка поверхностей к сборке. Особенности для высокоточных классов А и С. Формула для расчета уменьшения зазора после запрессовки. Реальное уменьшение величины зазора после запрессовки.

Существует 5 классов точности: критерий точности

1. Нормальной точности ШХ15 1

2. Повышенной ШХ30 0,6

3. Высокой 0,4

4. Особо высокой 0,25 прецизионные

5. Сверхвысокой точности 0,16 прецизионные

Критерий точности – величина зазора между дорожкой качения.

Долговечность зависит от правильного монтажа. Неправильная посадка вызывает выход из строя подшипника. В зависимости от величины, характера нагрузки, условий монтажа, применяют различные виды посадок. Они предусмотрены ГОСТом

Поверхности валов и подшипников должны быть достаточно чисто обработаны, с малой шероховатостью. Подшипники должны быть тщательно промыты в 6% растворе масла (45% бензина, 45-50% индустриального масла 20, подогреть до 75-80° добавить антикоррозионный раствор, немного воды 7-8% )Высота заплечиков вала и корпуса должна быть достаточна для надежной фиксации подшипника в осевом направлении и должна обеспечивать возможность съема подшипников.

Особое внимание следует обращать на обеспечение соосности расточек. При запрессовке подшипника на вал происходит уменьшение зазора Δ между беговой дорожкой и телом качения или даже защемление последних

Приближенной уменьшения диаметра при запрессовке будет

(0,55-0,6) , для наружного (0,65-0,7)

1. Схема установки поршневых колец на поршень. Формулы для определения М и δ.

Поршневые кольца — это незамкнутые кольца, которые с небольшим зазором посажены в канавках поршней.