shpory_8 (Экзамен)

Билет 1.

1. Исходные данные и материалы, необходимые для разработки процесса сборки. Требования, предъявляемые к материалам.

Исходные данные: - чертежи общего вида и отдельных сборочных единиц изделия;

- технические условия на изделие и отдельные сборочные единицы;

- программа выпуска изделия и ряд руководящих технических материалов;

Чертежи собираемого изделия и его элементов должны содержать необходимое и достаточное количество проекций и разрезов; подетальную нумерацию; спецификацию деталей; размеры, которые должны быть соблюдены в процессе сборки; зазоры и натяги в соединениях; массу изделия и деталей, изготовляемых с допусками по массе, а также особые технические требования, которые надо выполнить при сборке.

При разработке ТП для действующих или реконструируемых предприятий необходимо иметь сведения о наличии оборудования, средств технологического оснащения, производственных площадях и т.п.

Широко используют справочные и нормативные материалы:

- рекомендации по улучшению технологичности конструкций изделий и их элементов;

- каталоги и паспорта сборочного и транспортного оборудования;

- альбомы сборочных приспособлений и инструментов;

- нормативы по нормированию сборочных работ.

- Полезно иметь примеры решений сборки аналогичных изделий.

1. Виды сварки, применяемые для комбинированных заготовок, форма подготовки поверхностей под сварку. Контроль сварных соединений.

Нельзя сваривать детали, кромки которых покрыты ржавчиной, маслом, краской и другими загрязнениями, так как это ухудшает условия горения дуги, вызывает пористость наплавленного металла и понижает прочность сварного соединения.

От загрязнений кромки очищают проволочными щетками, наждачным камнем, пескоструем, травлением. На кромках не должно быть за- резов глубиной более 1,5 лш, прямолинейность кромок должна быть проверена с помощью рейки и измерительной линейки, а углы скоса кромок — шаблонами (рис. 16)

Литые заготовки перед сваркой должны быть тщательно очищены от остатков формовочной земли, а имеющаяся на поверхности литейная корка — снята наждачным камнем в тех местах, где будут накладываться сварные швы.

Контроль: - внешний осмотр;

- радиационная дефектоскопия;

- магнитный контроль;

- ультразвуковая дефектоскопия;

- капиллярная дефектоскопия;

- контроль сварных швов на проницаемость;

Билет 2

1. Основные этапы разработки процесса сборки. Их содержание.

Технологический процесс сборки разрабатывается в следующей последовательности:

1. В зависимости от программного задания устанавливается целесообразная организационная форма сборки.

2. Производится технологический анализ сборочных чертежей и рабочих чертежей деталей с целью отработки технологичности конструкции.

3. Производится размерный анализ конструкции с выполнением соответствующих расчётов и устанавливаются рациональные методы обеспечения требуемой точности сборки. Определяется вероятное количество деталей и узлов пригодных для взаимозаменяемой сборки по методу неполной взаимозаменяемости. Определяются размеры регулирования и пригонки.

4. Определяется целесообразная в данных условиях производства степень дифференциации проектируемого процесса сборки.

5. Устанавливается последовательность соединения всех сборочных единиц и деталей изделия и составляются схемы общей сборки и узловых сборок изделия. Устанавливается схема сборочного состава и составляется технологическая схема сборки.

6. Определяются наиболее рациональные способы соединения, проверки положения и фиксации всех составляющих сборочных единиц и изделий. Составляется содержание технологических операций и задаются методы контроля и окончательных испытаний изделия.

7. Подбор оборудования.

8. Разработка необходимой технической оснастки—приспособления, режущий и контрольно-измерительный инструмент.

9. Производится техническое нормирование сборочных работ и рассчитываются технологические показатели процесса сборки (определение разряда работы, выбор режима выполнения операций и т.д.).

10. Оформление технологической документации процесса сборки. Кроме этого, производится разработка системы контроля, определяются трудозатраты и расход материалов, а затем осваивается технологический процесс.

1. Сборка сварка блок-картеров контактно-стыковой сваркой. Его преимущества. Энергоемкость.

В автомобильной промышленности применяются контактная и точечная сварки. Сварка трением – для клапанов. Клапан из стали 20ХНМ.

В последнее время различные методы сварки приняли качественный скачок.

Пример: двигатель Д49 (тепловозный). Отливают из стали 20Л. Затем секции сваривают методом контактно – стыковой сваркой методом оплавления.

Стойки последовательно соединяют с помощью сварки до получения картеров требуемой длины в зависимости от количества цилиндров в дизеле.

Все операции технологического цикла механизированы и осуществляются по специально заданной программе.

Эффект был потрясающий. Если бригада из 3ех человек сваривала этот блок за 10 дней, то этим методом уходило 40 минут. Производительность увеличилась в 70 раз. Экономия электродов составила 340 кг.

Билет 3

1. Роль технологической схемы сборки при разработке процесса. Ее необходимость, возможность и преимущества

Технологическая схема сборки показывает, в какой последовательности необходимо выполнять соединение и закрепление деталей и узлов, из которых состоит изделие.

Технологическая схема сборки в наглядной графической форме выражает маршрут узловой и общей сборки, значительно облегчает последующее проектирование технологического процесса сборки, позволяет оценить технологичность конструкции изделия с точки зрения возможности расчленения сборки на узловую и общую.

Разработка технологического процесса сборки включает:

1) выбор метода сборки;

2) разбивку изделия на сборочные группы и подгруппы;

3) определение содержания сборочных операций и установление наиболее рациональной последовательности их выполнения;

4) установление режимов сборки и норм времени на выполнение сборочных операций;

5) составление задания на конструирование необходимого инструмента, приспособлений и оборудования;

6) назначение технических условий на сборку элементов и общую сборку изделия по операциям;

7) выбор методов и средств технического контроля;

8) определение рациональных способов транспортирования, подбор и проектирование транспортных средств;

9) проектирование технологической планировки сборочного цеха;

10) составление и оформление технической документации

1. Сборка прессовых соединений. Схема изменения усилия по длине запрессовки. Формулы для определения усилий запрессовки.

% прессовых соединений: 20%

I - совмещение осей (влияет на качество соединения, сигма смятия неравномерная ⇾ ослабление натяга)

II – нагрузка возрастает

III – нагрузка постоянная

Формулы

P=πfpdl

     _cф=_сфmax*10^-3/ d*(C₁/E₁+C₂/E₂)         - рас­четный натяг, С1 и С2 коэф. задачи Ломе

Билет 4

1. Методы достижения заданной точности при сборке соединений. Их обеспечение. Цель применения размерных цепей.

В машиностроении применяют 5 методов достижения заданной точности сборки

1. Метод полной взаимозаменяемости

Когда назначенный констр. допуск на замыкающее звено, рассчитанный по max-min равен или больше суммы допусков основных звеньев. Т_∑≥Т_i

Болты и гайки, изготавливаемые по IT7 (крепежные детали). В машиностроении общего назначения заклепки.

1. Метод не полной взаимозаменяемости.

Используются болты общего назначения, но допускается небольшой брак (≤0,27%).

1. Метод групповой взаимозаменяемости

Чаще применяют в размерных цепях высокой точности с небольшим числом составляющих звеньев.

Когда деталь изготавливают по IT5 и тем не менее из условия эксплуатации этот допуск задан намного жоще. С определенным интервалом селекции. Пример: поршневой палец для ВАЗ Ø21,984^-0,012 Разбиваем на 3 группы с интервалом селекции 0,004

1. Метод регулировок

Применятся для замыкающего звена, который применятся в качестве регулируемого компенсатора, состоящего из нескольких пластин. Применяется в станкостроении

1. Метод пригонки

Метод пригонки, или изготовления по месту , заключается в том, что назначенная точность замыкающего звена достигается изменением размера одного из звеньев (снятием стружки — подрезкой, припиловкой, шабрением и т. д.), это звено называется компенсирующим

1. Сборка прессовых соединений. Подготовка поверхностей к сборке. Формулы для определения усилий запрессовки. Пути повышения прочности прессовых соединений.

    При сборке прессовых соединений посадка деталей всегда производится с натягом. Перед запрессовкой необходимо тщательно осмотреть поверхности соединяемых деталей и покрыть их слоем смазки.

Формулы (рисунок в билете 3)

P=πfpdl

     _cф=_сфmax*10^-3/ d*(C₁/E₁+C₂/E₂)         - рас­четный натяг, С1 и С2 коэф. задачи Ломе

Пути повышения прочности

А) Чтобы повысить прочность соединения, нужно не допустить среза неровности Ra (накладывая осевые колебания). Срезы обминаются и даже упрочняются. Б) Запрессовывать подкаленные детали.

Билет 5

1. Отработка конструкций на технологичность при разработке процесса. Качественная и количественная оценки. Общие заключения.

Под отработкой конструкции изделия на технологичность понимается комплекс мероприятий по обеспечению необходимого уровня технологичности конструкции изделия по установленным показателям.

Качественная оценка (хорошо-плохо, допустимо-недопустимо, хуже-лучше) характеризует технологичность изделия обобщенно с позиции его производства, эксплуатации и ремонта.

При качественной оценке устанавливают, насколько полно и конкретно в рассматриваемой конструкции сборочной единицы отражены основные требования технологичности:

- минимальное число деталей и составных частей;

- удобство сборки, разборки;

- возможность расчленения конструкции;

- обеспечение удобного доступа к местам контроля и регулировки;

- возможность механизации и автоматизации;

- использование стандартных изделий;

Количественную оценку проводят после качественной, используя показатели:

- трудоемкость изготовления изделия

- уровень технологичности конструкции по трудоемкости изготовления

- коэффициент стандартизации изделия

- коэффициент стандартизации деталей

После отработки на технологичность делается вывод о технологичности изделия (не технологичности) для данного типа производства. Если сборочная единица не технологична, то должны быть предложены варианты по повышению ее технологичности.

1. Сборка соединений, выполненных упругими элементами – стопорными кольцами. Допустимые нагрузки: статические, динамические на кольцо, на канавку.

Различают стопорные кольца для валов ГОСТ 13942-68, корпусов ГОСТ 13943-68

Изготавливаются из пружинной стали 65Г (марганцовая сталь) и лучших сталей 60С2А (конструкционная рессорно-пружинная). Она более стабильна, нашла применение в авиации.