MgСО₃ -1.00;

Fe₂O₃ –0.02;

во­ло­га -0.08.

Ма­те­рі­а­ли, що утри­му­ють ма­г­ній.

Ок­сид ма­г­нію спри­яє по­ліп­шен­ню криста­лі­за­цій­них вла­с­ти­во­с­тей скла, зни­жен­ню КТР, під­ви­щен­ню ме­ха­ні­ч­ної ви­три­ва­ло­с­ті. При од­но­ча­с­но­му вве­ден­ні Al₂O₃ та MgO по­ліп­шу­єть­ся ви­ро­б­лен­ня скла, під­ви­щу­єть­ся йо­го хі­мі­ч­на стій­кість.

В яко­с­ті си­ро­ви­ни для вве­ден­ня MgO зви­чай­но ви­ко­ри­с­то­ву­ють до­ло­міт - Са­СО₃*MgСО₃ – при­ро­д­ній по­двій­ний ка­р­бо­нат каль­цію та ма­г­ні­ю. До­ло­міт це гір­сь­ка по­ро­да, то­му крім Са­СО₃ і MgСО₃ уній мі­с­тять­ся до­мі­ш­ки SiO₂, Al₂O₃, Fe₂O₃. в за­ле­ж­но­с­ті від ви­ду та кон­це­н­т­ра­ції до­мі­шок, до­ло­міт мо­же на­бу­ва­ти жо­в­то­го, бу­ро­го або сі­ро­го ко­льо­ру. При­пу­с­ти­мий вміст ок­си­дів за­лі­за, при ви­го­то­в­лен­ні та­р­но­го скла, скла­дає не бі­ль­ше ніж 0.05%

У чи­с­то­му ви­гля­ді до­ло­міт мі­с­тить 30.4% CaO, 21.9 MgO та 47.7% СO₂. При­ро­д­ні до­ло­мі­ти зав­жди мі­с­тять до­мі­ш­ки пі­с­ку, гли­но­зе­му і за­лі­за. То­му по­стій­ність скла­ду та мі­ні­ма­ль­ний вміст шкі­д­ли­вих до­мі­шок має ду­же ва­ж­ли­ве зна­чен­ня при ви­го­то­в­лен­ні без­ба­р­в­ної та­ри. У яко­с­ті ма­те­рі­а­лів за до­по­мо­гою яких мо­ж­на вве­с­ти MgO іно­ді ви­ко­ри­с­то­ву­ють ( за умо­ви по­стій­но­с­ті хі­мі­ч­но­го скла­ду ) ма­г­не­зит MgСО₃, до­ло­мі­ти­зо­ва­ний ва­п­няк та ін.

На під­при­єм­с­т­ві MgO вво­дять до­ло­мі­том ДСТу 23673.0-79.

До­ло­міт До­ку­ча­єв­сь­кий­(у мас. %)

CaO –34.69;

MgO –13.64;

Al₂O₃ –0.51;

Fe₂O₃ –0.24;

SiO₂ –4.4.

До­ло­міт Но­во тро­ї­ць­кий­(у мас. %)

CaO –37.82;

MgO –14.75;

Al₂O₃ –0.58;

Fe₂O₃ –0.12;

SiO₂ –2.14.

2.5. Си­ро­вин­ні ма­те­рі­а­ли для ве­ден­ня ок­си­дів лу­ж­них ме­та­лів

Ма­те­рі­а­ли, що мі­с­тять на­трій.

Ос­но­в­ни­ми ма­те­рі­а­ла­ми для вве­ден­ня у скло ок­си­ду на­трію є со­да та су­ль­фат. У ви­го­то­в­лен­ні скла в яко­с­ті ос­но­в­но­го си­ро­вин­но­го ма­те­рі­а­лу, що мі­с­тить лу­ги, ви­ко­ри­с­то­ву­ють каль­ци­но­ва­ну со­ду, яка мі­с­тить 58.5 Na₂O та 41.5 СO₂. те­м­пе­ра­ту­ра пла­в­лен­ня со­ди 851⁰С. тех­ні­ч­на со­да для ви­го­то­в­лен­ня скла по­ви­нна утри­му­ва­ти не менш ніж 95% Na₂СO₃ і не більш ніж 1% Na₂СІ . Су­ль­фат на­трію ви­ко­ри­с­то­ву­ють, як за­мі­с­ник со­ди то­му, що він менш де­фі­ци­т­ний і більш де­ше­вий. При ва­рін­ні скла су­ль­фат важ­ко і по­ві­ль­но роз­кла­да­є­ть­ся. Су­ль­фат, що не роз­кла­в­ся, не­по­в­ні­с­тю за­сво­ю­єть­ся скло­ма­сою, і за ра­ху­нок то­го, що він має ме­н­шу щіль­ність, ви­пли­ває на по­ве­р­х­ню, утво­рю­ю­чи луг. Для то­го, щоб по­ле­г­ши­ти роз­кла­ден­ня су­ль­фа­ту і по­пе­ре­ди­ти по­яву лу­гу, в ши­х­ту вво­дять від­но­в­лю­вач (ву­г­ле­ць) у ви­гля­ді ву­гіл­ля, ко­к­су, ан­тра­ци­ту, де­ре­вин­но­го ву­гіл­ля та ін.

Na₂O вво­дять за до­по­мо­гою су­ль­фа­ту в кі­ль­ко­с­тях, які за­ле­жать від при­зна­чен­ня та спо­со­бу ви­го­то­в­лен­ня скло­та­ри. Та­ким чи­ном, при ви­го­то­в­лен­ні за­ба­р­в­ле­них пля­шок за до­по­мо­гою су­ль­фа­ту вво­дить­ся 30% Na₂O, і ви­го­то­в­лен­ні на­пів­бі­лих пля­шок – 25% Na₂O, у ви­ро­б­ни­ц­т­ві без­ба­р­в­них пля­шок – 5% Na₂O.

Ок­сид на­трію ча­с­т­ко­во мо­ж­на вве­с­ти за до­по­мо­гою гір­ни­чих по­рід, які ви­ко­ри­с­то­ву­ють­ся для вве­ден­ня ін­ших ос­но­в­них ок­си­дів, що утво­рю­ють скло, на­при­клад Al₂O₃ (не­фе­лі­ни, тра­хі­ти, польо­ві шпа­ти, та ін.).

На під­при­єм­с­т­ві ок­си­ди лу­ж­них ме­та­лів вво­дять за до­по­мо­гою со­ди ДСТу 5100-85 та ча­с­т­ко­во су­ль­фа­ту.

Со­да має на­сту­п­ний хі­мі­ч­ний склад:

Na₂СO₃ > 99.2% (пі­с­ля про­жа­рен­ня);

СІ^-<0.5;

в.п.п.<0.8;

Су­ль­фат на­трію ОАО „Во­л­ж­с­кий ор­хи­н­доз”

ТУ-21-249-0020416892.

Na₂SO₄ – 99.4%;

Су­ль­фат на­трію ВАТ ”Че­р­ка­сь­ке хі­м­во­ло­к­но”

ТУу 6-13697008 006-95.

Na₂SO₄–99.6%;

2.6. Об­ро­б­лен­ня си­ро­вин­них ма­те­рі­а­лів та під­го­то­в­ка скло­бою

Про­цес об­ро­б­ки си­ро­вин­них ма­те­рі­а­лів та при­го­ту­ван­ня ши­х­ти вклю­чає на­сту­п­ні ос­но­в­ні опе­ра­ції: при­йман­ня, збе­рі­ган­ня, об­ро­б­ку си­ро­ви­ни, до­зу­ван­ня, зво­ло­жен­ня, пе­ре­мі­шу­ван­ня доз ком­по­не­н­тів ши­х­ти.

Об­ро­б­ка си­ро­вин­них ма­те­рі­а­лів ви­ко­ну­єть­ся на са­мо­стій­них тех­но­ло­гі­ч­них лі­ні­ях.

За­ле­ж­но від ви­ду си­ро­вин­ні ма­те­рі­а­ли під­да­ють на­сту­п­но­му об­ро­б­лян­ню: роз­та­рю­ван­ню, дро­б­лен­ню, су­шін­ню, здрі­б­нен­ню, про­сі­ван­ню. Скло­бій мо­же під­ля­га­ти ма­г­ні­т­ній се­па­ра­ції, здрі­б­нен­ню, мо­к­ро­му або су­хо­му очи­щен­ню, про­сі­ван­ню.

Роз­та­рю­ван­ня та роз­пу­шен­ня. Для роз­та­рю­ван­ня си­ро­ви­ни, що по­сту­пає в мі­ш­ках , ви­ко­ри­с­то­ву­ють не­ста­н­да­р­т­ні уста­но­в­ки для роз­та­рю­ван­ня з од­но­ча­с­ним руй­ну­ван­ням. Для руй­ну­ван­ня ма­те­рі­а­лів, що зле­жу­ють­ся та гру­д­ку­ють­ся (со­да, се­лі­т­ра та ін.) ви­ко­ри­с­то­ву­ють дез­ін­те­г­ра­то­ри, про­ти­ра­ль­ні ма­ши­ни.

Дро­б­лен­ня та по­мел. Дро­б­лен­ню та по­ме­лу під­да­ють: до­ло­міт, ва­п­няк, крей­ду, до­мен­ний шлак, су­ль­фат на­трію, ву­гіл­ля, скло­бій.

Для гру­бо­го здрі­б­нен­ня ви­ко­ри­с­то­ву­ють що­ко­ві, мо­ло­т­ко­ві, ва­л­ко­ві дро­ба­р­ки.

Для тон­ко­го по­ме­лу ви­ко­ри­с­то­ву­ють бі­гу­ни, куль­ові мли­ни, дез­ін­те­г­ра­то­ри.

Су­шін­ня. Су­шін­ню під­да­ють пі­сок, крей­ду, ва­п­няк, до­ло­міт, су­ль­фат на­трію, при умо­ві, що їх во­ло­гість бі­ль­ша, ніж по­трі­б­но для скла­дан­ня ши­х­ти.

Те­м­пе­ра­ту­ри су­шін­ня рі­з­них ма­те­рі­а­лів від­рі­з­ня­ю­ть­ся. Те­м­пе­ра­ту­ра су­шін­ня пі­с­ка ста­но­вить 700-800⁰С. Те­м­пе­ра­ту­ра су­шін­ня крей­ди, до­ло­мі­ту та ва­п­ня­ку не по­ви­нна пе­ре­ви­щу­ва­ти 400⁰С то­му, що при більш ви­со­ких те­м­пе­ра­ту­рах по­чи­на­єть­ся те­р­мі­ч­на ди­со­ці­а­ція цих ма­те­рі­а­лів.

Ма­те­рі­а­ли ва­п­ня­ко­вої гру­пи су­шать­ся гі­р­ше ніж пі­сок, то­му про­ду­к­ти­в­ність су­шиль­них при­стро­їв в яких їх су­шать зна­ч­но ме­н­ше.

Зво­ло­же­ний су­ль­фат на­трію ча­с­то ви­су­шу­ють за­со­бом до­ба­в­ки со­ди, яка по­гли­нає і зв’я­зує гі­г­ро­ско­пі­ч­ну во­ло­гу су­ль­фа­ту. Як­що во­ло­гість су­ль­фа­ту пе­ре­ви­щує 20%, то йо­го су­шін­ня ду­же ва­ж­ке то­му, що при 32.4⁰С мі­ра­бі­літ роз­пла­в­лю­єть­ся у вла­с­ній кри­с­та­лі­за­цій­ній во­ді і цей роз­плав при­ли­пає до сті­нок су­ша­рень. То­му йо­го по­да­ють в зо­ну з те­м­пе­ра­ту­ра­ми 650-700⁰С, то­ді по­ве­р­х­не­вий шар зе­рен шви­д­ко ви­су­шу­єть­ся і во­ни не при­ли­па­ють до сті­нок су­ша­рень.

Для су­шін­ня си­ро­вин­них ма­те­рі­а­лів ви­ко­ри­с­то­ву­ють пря­мо­то­ч­ні су­шиль­ні ба­ра­ба­ни. До­пу­с­ка­єть­ся су­ши­ти си­ро­вин­ні ма­те­рі­а­ли у кон­ве­є­р­них, ту­не­ль­них пе­чах та опі­ч­ках.

Про­сі­ван­ня. Всі си­ро­вин­ні ма­те­рі­а­ли про­сі­ю­ють. ви­ко­ри­с­то­ву­ють пло­с­кі гро­хо­ти, що хи­та­ють­ся, си­та-­бу­ра­ти, ві­б­ра­цій­ні гро­хо­ти.

Транс­по­р­ту­ван­ня. Для транс­по­р­ту­ван­ня си­ро­вин­них ма­те­рі­а­лів ви­ко­ри­с­то­ву­ють ко­в­шо­ві еле­ва­то­ри, скі­по­ві пі­ді­йма­чі, пне­в­мо­тра­н­с­порт, кон­ве­є­ри стрі­ч­ко­ві.

Тех­но­ло­гі­ч­не об­ла­д­нан­ня, за до­по­мо­гою яко­го го­ту­ють­ся си­ро­вин­ні ма­те­рі­а­ли пред­ста­в­ле­не на ри­су­н­ку 2.1.

2.7. Ви­го­то­в­лен­ня ши­х­ти

Для ви­го­то­в­лен­ня ши­х­ти ви­ко­ри­с­то­ву­ють під­го­то­в­ле­ні си­ро­вин­ні ма­те­рі­а­ли.

Су­ль­фат на­трію та ву­гіл­ля від­ва­жу­ють­ся та окре­мо змі­шу­ю­ть­ся. Для зва­жу­ван­ня си­ро­вин­них ма­те­рі­а­лів ви­ко­ри­с­то­ву­ють ва­го­ві лі­ні­ї. При до­зу­ван­ні ма­те­рі­а­лів ви­ко­ри­с­то­ву­ють, стрі­ч­ко­ві жи­ви­ль­ни­ки, еле­к­т­ро­ма­г­ні­т­ні хи­т­ки.

Для ва­рін­ня зе­ле­но­го та оли­в­ко­во­го скла в ши­х­ту вво­дять:

Пі­сок ква­р­цо­вий ДСТу 22551-77;

Со­да каль­ци­но­ва­на ДСТу 5100-85;

Су­ль­фат на­трію ДСТу 6318-77;

До­ло­міт ДСТу 23762-79;

Ка­о­лін ДСТу 21285-75;

Крей­да ДСТу 12085-88;

Пар­та­х­ром;

Ок­сид за­лі­за­(­о­ли­в­ко­ве скло).

Ре­цепт ши­х­ти на за­да­ний хі­мі­ч­ний склад скла роз­ра­хо­ву­єть­ся ла­бо­ра­то­рі­єю за­во­ду з ура­ху­ван­ням лу­ж­но­с­ті, во­ло­го­с­ті си­ро­вин­них ма­те­рі­а­лів. Ком­по­не­н­ти ши­х­ти від­ва­жу­ють­ся у від­по­ві­д­но­с­ті до ре­це­п­ту і в по­слі­до­в­но­с­ті, яка вка­за­на у ре­це­п­ту­рі.

Для скло­та­р­но­го це­ху:

Пі­сок, ка­о­лін, со­да, су­ль­фат на­трію, крей­да, до­ло­міт, во­да.

Ва­го­ве до­зу­ван­ня ком­по­не­н­тів ши­х­ти про­во­дить­ся на до­зу­ю­чих лі­ні­ях, які осна­щен­ні ва­га­ми ДВСТ та УЦК-4003 В (п). то­ч­ність зва­жу­ван­ня на цих ва­гах за­ле­жить від ме­жі на­ва­н­та­жен­ня. Так , як­що ва­ги роз­ра­хо­ва­ні на зва­жу­ван­ня до 100 кг, то то­ч­ність ста­но­вить 2 кг, а як­що ме­жа зва­жу­ван­ня ся­гає 300 кг, то то­ч­ність зни­жу­єть­ся до 5 кг. То­ч­ність зва­жу­ван­ня ма­те­рі­а­лів ду­же ва­ж­ли­вий чин­ник яко­с­ті ши­х­ти то­му, що за до­бу ви­го­то­в­ля­єть­ся ду­же ве­ли­ка кі­ль­кість ши­х­ти. За до­бу при спів­від­но­шен­ні ши­х­та-ск­ло­бій 70:30 в піч №1 за­ва­н­та­жу­єть­ся 58т ши­х­ти та 19.2 т скло­бою, а в піч №3  - 114 т ши­х­ти та 39.6 т скло­бо­ю.

За­пас ши­х­ти у ви­гля­ді пе­ре­хі­д­но­го об’­єму ста­но­вить 10 кю­бе­лів.

Ба­р­в­ни­ки (пар­та­х­ром, Fe2O3 (пі­г­мент)) ва­жать окре­мо, в ла­бо­ра­то­рії, роз­фа­со­ву­ють у мі­ше­ч­ки з щіль­ної тка­ни­ни. Ба­р­в­ни­ки до­да­ють без­по­се­ре­д­ньо у змі­шу­вач, пі­с­ля то­го, як бу­де пе­ре­мі­ша­но всі ін­ші ком­по­не­н­ти.

При­пу­с­ти­мі від­хи­лен­ня по ва­зі окре­мих ком­по­не­н­тів ши­х­ти по­ви­нні бу­ти:

По пі­с­ку ±0.2%

По до­ло­мі­ту ±0.2%;

По со­ді ±0.2%;

По су­ль­фа­ту на­трію ±0.2%;

По ка­о­лі­ну ±0.2%;

По крей­ді ±0.2%;

По пар­та­х­ро­му та ок­си­ду за­лі­за від­хи­лен­ня не до­пу­с­ка­ють­ся

При­го­то­ва­на ши­х­та по­ви­нна за­без­пе­чу­ва­ти отри­ман­ня зе­ле­но­го скла хі­мі­ч­но­го скла­ду, який при­ве­де­но в таб­ли­цях 2.3 та 2.4.

Таб­ли­ця 2.3. – хі­мі­ч­ний склад зе­ле­но­го скла

SiO2	Al2O3	Fe2O3	СаО+MgО	Na2O	SO3	Cr2O3
71.2	1.8	0.3	12.2	14.2	0.3	0.17
±0.5%	±0.5%	±0.04%	±0.2%	±0.2%	±0.02%	±0.02%

Таб­ли­ця 2.4 – хі­мі­ч­ний склад оли­в­ко­во­го скла

SiO2	Al2O3	Fe2O3	СаО+MgО	Na2O	SO3	Cr2O3
71.2	1.8	0.3	12.2	14.2	0.3	0.17
±0.5%	±0.5%	±0.04%	±0.2%	±0.2%	±0.02%	±0.02%

Тех­но­ло­гі­ч­на схе­ма при­го­ту­ван­ня ши­х­ти пред­ста­в­ле­на на ри­су­н­ку 2.2

2.8. За­ва­н­та­жен­ня ши­х­ти та скло­бою у скло­ва­р­ну піч

Для за­ва­н­та­жен­ня ши­х­ти та бою в піч ви­ко­ри­с­то­ву­ють ме­ха­ні­ч­ні завантажувачі. Ре­жим жи­в­лен­ня пе­чі ши­х­тою та боєм ви­ко­ну­єть­ся у від­по­ві­д­но­с­ті до ви­трат скло­ма­си на ви­го­то­в­лен­ня ви­ро­бів. Го­дин­на по­да­ча ши­х­ти та бою в піч по­ви­нна то­ч­но від­по­ві­да­ти з`є­му скло­ма­си. Спів­від­но­шен­ня за­ва­н­та­же­ної ши­х­ти і скло­бою по­ви­нно зна­хо­ди­ти­ся у ме­жах: ши­х­ти-­бою 70-30%, 60-40%, 50-50%. Від­хи­лен­ня від вста­но­в­ле­но­го спів­від­но­шен­ня не по­ви­нно пе­ре­ви­щу­ва­ти ±5%. До бу­н­ке­рів за­ва­н­та­жу­ва­чів ши­та по­да­єть­ся у кю­бе­лях по під­ві­с­но­му кон­ве­є­ру. У бу­н­кер за­ва­н­та­жу­ва­ча ши­х­та та скло­бій за­ва­н­та­жу­єть­ся ша­ра­ми.

Як­що об’­єм по­да­ван­ня ши­х­ти бу­де від­рі­з­ня­ти­ся від з’є­му скло­ма­си, то це при­ве­де до ко­ли­ван­ня рі­в­ня дзе­р­ка­ла в пе­чі. В свою чер­гу це не­га­ти­в­но впли­ває на стан фу­те­рі­в­ки і якість скло­ма­си, що ви­ро­б­ля­є­ть­ся. Ко­ли­ван­ня рі­в­ня скло­ма­си по­ви­нні скла­да­ти не бі­ль­ше ніж ± 0.5 мм.

Для під­три­ман­ня по­стій­но­го рі­в­ня скло­ма­си завантажувачі пра­цю­ють в ав­то­ма­ти­ч­но­му ре­жи­мі і зв‘я­за­ні з рі­в­не­мі­ром “клю­ю­чо­го” ти­пу.

На пе­чі №1 та №3 вста­но­в­ле­но по 3 тон­ко­ша­ро­ві за­ва­н­та­жу­ва­ча ши­х­ти плу­н­же­р­но­го ти­пу.

1- на­ко­не­ч­ник;

2- бу­н­кер для ши­х­ти і скло­бою;

3 – стіл;

4 – ре­ду­к­тор;

5 – еле­к­т­ро­дви­гун;

Ри­су­нок 2.4. – схе­ма за­ва­н­та­жу­ва­ча ши­х­ти

3. Ма­ши­но – ван­ний цех

Таблиця 3.1. – матеріальний баланс виробництва пляшок

прибуток	т/рік	видаток	т/рік
сировинні матеріали, з урахуванням втрат та вологості	121163,81	товарна продукція	117500
		відходи скла	15047,703
		витрати сировини	3364,514
		витрати бою	4000,896
склобій	44009,85	волога з шихти	4433,766
вода	3785,395	вигар шихти	17488,898
		волога з сировини	5033,058
		непогодження	2090,135
разом	168959,061		168959,061

3.1. Ва­рін­ня скло­ма­си

Про­цес ва­рін­ня скла уяв­ляє со­бою скла­д­ний ком­плекс фі­зи­ко – хі­мі­ч­них пе­ре­тво­рень, явищ те­п­ло та ма­со­о­б­мі­ну, в ре­зуль­та­ті яких си­ро­вин­ні ма­те­рі­а­ли – ши­х­та пе­ре­тво­рю­єть­ся у роз­плав – скло­ма­су із ви­зна­че­ни­ми фі­зи­ко – хі­мі­ч­ни­ми вла­с­ти­во­с­тя­ми. Ши­х­та під ді­єю ви­со­ких те­м­пе­ра­тур, які ви­ни­ка­ють під час спа­лен­ня па­ли­ва, роз­пла­в­ля­єть­ся, го­мо­ге­ні­зу­єть­ся, охо­ло­джу­єть­ся та по­сту­пає на ви­ро­б­лян­ня.

Про­цес скло­ут­во­рен­ня про­ті­кає в де­кі­ль­ка ета­пів.

Си­лі­ка­то­у­т­во­рен­ня. До кі­н­ця цьо­го ета­пу у ши­х­ті не за­ли­ша­єть­ся окре­мих ком­по­не­н­тів. Бі­ль­шість га­зо­по­ді­б­них ком­по­не­н­тів вже ви­да­ле­но, скла­до­ві ча­с­т­ки пе­ре­те­р­пі­ли ряд фі­зи­ч­них та хі­мі­ч­них пе­ре­тво­рень. Між ком­по­не­н­та­ми ши­х­ти прой­ш­ли всі ос­но­в­ні твер­до­фа­з­ні ре­а­к­ції і во­на уяв­ляє со­бою спе­че­ну ма­су, яка скла­да­єть­ся з си­лі­ка­тів та ок­си­ду кре­ме­ню.

Скло­ут­во­рен­ня. Цей етап ха­ра­к­те­ри­зу­єть­ся тим, що на­при­кі­н­ці ета­пу скло­ма­са стає про­зо­ро­ю. В ній вже від­су­т­ні не про­ва­ре­ні ча­с­т­ки ши­х­ти, адже во­на ще про­ни­за­на ве­ли­кою кі­ль­кі­с­тю бу­ль­ба­шок та зви­вин і за­ли­ша­єть­ся не­од­но­рі­д­но­ю. Для зви­чай­но­го та­р­но­го скла цей етап скі­н­ча­єть­ся при 1150-12000С.

Осві­т­лен­ня. На цьо­му ета­пі скло­ма­са стає менш в’я­з­кою, зві­ль­ня­єть­ся від ви­ди­мих га­зо­по­ді­б­них вклю­чень. Для та­р­но­го скла осві­т­лен­ня за­кін­чу­єть­ся при 1400-15000С. В’я­з­кість скло­ма­си при цьо­му скла­дає бли­зь­ко 10-12Па*с.

Го­мо­ге­ні­за­ці­я. Про­цес го­мо­ге­ні­за­ції ду­же ва­ж­ли­вий. В скло­ва­р­них пе­чах для та­р­но­го скла го­мо­ге­ні­за­ція по­ви­нна про­хо­ди­ти ду­же шви­д­ко то­му, що ви­ро­б­ни­ц­т­во ха­ра­к­те­ри­зу­єть­ся ве­ли­ки­ми з`є­ма­ми.

На цьо­му ета­пі скло­ма­са ін­те­н­си­в­но пе­ре­мі­шу­єть­ся за до­по­мо­гою бу­р­лін­ня. До кі­н­ця цьо­го ета­пу скло­ма­са зві­ль­ня­єть­ся від зви­вин, стає од­но­рі­д­но­ю. Бу­р­лін­ня скло­ма­си сти­с­не­ним по­ві­т­рям до­зво­ляє під­ви­щи­ти ви­ро­б­ни­ц­т­во пе­чей та по­кра­щи­ти якість скло­ма­си. Од­нак бу­р­лін­ня за­сто­со­ву­ють ли­ше на пе­чах для ва­рін­ня те­м­но­-зе­ле­но­го та ко­ри­ч­не­во­го скла. Со­п­ла роз­та­шо­ву­ють­ся в зо­ні чи­с­то­го дзе­р­ка­ла скло­ма­си. Кі­ль­кість со­пел за­ле­жить від по­ту­ж­но­с­ті пе­чі. Так для пе­чі №1 кі­ль­кість со­пел до­рі­в­нює 7 во­ни роз­та­шо­ва­ні в ряд на від­ста­ні 500 мм од­на від дру­го­ї. Для пе­чі №3 кі­ль­кість со­пел до­рі­в­нює 13 і роз­та­шо­ва­ні во­ни у ша­хо­во­му по­ряд­ку.

Охо­ло­джен­ня скло­ма­си. В’я­з­кість про­ва­ре­ної скло­ма­си ду­же ни­зь­ка для ви­ро­б­ки ви­ро­бів. То­му для то­го, щоб мо­ж­на бу­ло від­фо­р­му­ва­ти ви­ро­би не­об­хід­но зни­зи­ти те­м­пе­ра­ту­ру при­бли­з­но на 200-3000С по­рі­в­ня­но з те­м­пе­ра­ту­ра­ми осві­т­лен­ня та го­мо­ге­ні­за­ці­ї. Охо­ло­джен­ня скло­ма­си про­ті­кає до те­м­пе­ра­ту­ри 12000С для ство­рен­ня не­об­хід­ної в‘я­з­ко­с­ті при фо­р­му­ван­ні ви­ро­бів.

Ду­же ва­ж­ли­во, щоб під час охо­ло­джен­ня не ви­ни­ка­ло по­ру­шен­ня рі­в­но­ва­ги між роз­пла­вом та га­за­ми. В цьо­му ви­па­д­ку ви­ни­ка­ють по­ро­ки – пу­зи­рі та вто­рин­на „мо­ш­ка”, зві­ль­ни­ти­ся від яких прак­ти­ч­но не мо­ж­ли­во то­му, що в’я­з­кість скло­ма­си вже ви­со­ка.

Ва­рін­ня та­р­но­го скла про­во­дить­ся у про­то­ч­них ван­них пе­чах без­пе­ре­р­в­ної ді­ї. Ван­на скло­ва­р­на піч пред­ста­в­ляє со­бою скла­д­ний те­п­ло­те­х­ні­ч­ний аг­ре­гат, конс­тру­к­ція яко­го за­ле­жить від спо­со­бу пі­ді­грі­ву, на­пря­м­ку ру­ху ди­мо­вих га­зів, спо­со­бу роз­ді­лен­ня ба­сей­ну та по­лу­м’я­но­го про­с­то­ру. Во­на скла­да­єть­ся з ро­бо­чої ка­ме­ри, па­ль­ни­ків, при­стро­їв для ви­ко­ри­с­тан­ня те­п­ла ди­мо­вих га­зів, пе­ре­ві­д­них кла­па­нів, фу­н­да­ме­н­тів, опор та ка­р­ка­су. На­пря­мок ру­ху га­зів в ве­ли­ких ре­ге­не­ра­ти­в­них пе­чах по­пе­ре­чний, а в ма­лих – під­ко­во­по­ді­б­не або по­здо­в­ж­ньо – по­пе­ре­чне. При ви­ро­б­ці скло­та­ри зви­чай­но ви­ко­ри­с­то­ву­ють скло­ва­р­ні пе­чі з по­пе­ре­чним на­пря­м­ком ру­ху по­лу­м’я, бо во­ни до­зво­ля­ють кра­ще ре­гу­лю­ва­ти те­п­ло­вий ре­жим по до­в­жи­ні пе­чі, ство­рю­ва­ти не­об­хід­ні те­п­ло­ві умо­ви в зо­нах ва­рін­ня, осві­т­лен­ня та го­мо­ге­ні­за­ці­ї. В ре­ге­не­ра­ти­в­них пе­чах з по­пе­ре­чним ру­хом по­лу­м’я мо­ж­на ви­ко­ри­с­то­ву­ва­ти се­к­цій­ні ре­ге­не­ра­то­ри, які до­зво­ля­ють ре­гу­лю­ва­ти те­м­пе­ра­ту­ру пі­ді­грі­ву по­ві­т­ря для від­по­ві­д­но­го па­ль­ни­ка. Схе­ма пе­чі пред­ста­в­ле­на на ри­су­н­ку 3.1.

При не­ве­ли­ких роз­мі­рах та ви­со­кій про­ду­к­ти­в­но­с­ті пе­чей ви­ко­ри­с­то­ву­ють під­ко­во­по­ді­б­ний та по­здо­в­ж­ньо – по­пе­ре­чний рух по­лу­м’я. Та­кі пе­чі більш ком­па­к­т­ні, в них мо­ж­на більш по­вно ви­ко­ри­с­то­ву­ва­ти па­ли­во, за­без­пе­чу­ва­ти по­трі­б­ну на­сти­ль­ність фа­ке­лу. од­нак в цих пе­чах важ­ко ре­гу­лю­ва­ти те­м­пе­ра­ту­ру в окре­мих зо­нах. Схе­ма­ти­ч­но піч з під­ко­во­по­ді­б­ним ру­хом по­лу­м’я зо­бра­же­на на ри­су­н­ку 3.2.

Най­більш про­ду­к­ти­в­ни­ми є про­то­ч­ні пе­чі з при­стро­єм для бу­р­лін­ня скло­ма­си, без ви­ро­б­но­го ба­сей­ну. Крім то­го про­цес пе­ре­мі­шу­ван­ня та осві­т­лен­ня про­ті­кає у тон­ко­му ша­рі скло­ма­си. Ши­х­ту та скло­бій мо­ж­на по­да­ва­ти в зо­ну ва­рін­ня по по­хи­ло­му ло­т­ку. Пе­ре­мі­шу­ван­ня скло­ма­си в зо­ні ва­рін­ня бу­р­лін­ням до­зво­ляє при­ско­ри­ти про­це­си си­лі­ка­то – і скло­ут­во­рен­ня. Тон­ко­ша­ро­ве осві­т­лен­ня до­зво­ляє здій­с­ни­ти більш кра­щий про­грів скло­ма­си і ін­те­н­си­фі­ку­ва­ти про­цес. За­вдя­ки цьо­му пря­мо­то­ч­ні пе­чі за­без­пе­чу­ють ви­со­ку про­ду­к­ти­в­ність при до­сить не­ве­ли­ких роз­мі­рах.

Ос­но­в­ною ви­мо­гою до конс­тру­к­ції ви­со­ко­про­ду­к­ти­в­них про­ми­с­ло­вих скло­ва­р­них пе­чей з по­лу­м’я­ним про­грі­вом - за­без­пе­чен­ня ви­со­ко­те­м­пе­ра­ту­р­них ре­жи­мів ва­рін­ня скла до 1600-1650⁰С. Цьо­му по­ви­нні від­по­ві­да­ти конс­тру­к­ції за­ва­н­та­жу­ва­ль­них ки­шень, га­зо­па­ль­ни­ко­вих при­стро­їв і про­то­ків.

За­ва­н­та­жу­ва­ль­ні ки­ше­ні по­ви­нні бу­ти за­кри­ти­ми, для по­пе­ре­джен­ня ви­би­ван­ня фа­ке­лу та під­смо­к­ту­ван­ня хо­ло­д­но­го по­ві­т­ря. Осо­ба ува­га по­ви­нна при­ді­ля­ти­ся до ра­ці­о­на­ль­но­го роз­мі­щен­ня фа­ке­лу та ви­со­ко­му сту­пе­ню про­грі­ву по­ві­т­ря­(­до 1400-450⁰С).

Ха­ра­к­те­ри­с­ти­ка скло­ва­р­них пе­чей.

Скло­ва­р­на піч №1

Кла­д­ка ван­ної пе­чі

Ба­сей­ни ва­ри­ль­ної та ро­бо­чої ча­с­тин, від­по­ві­да­ль­ні конс­тру­к­ції – вльо­ти, про­ток, ар­ка то­р­це­вої сті­ни ба­кор.

По­лу­м’я­ний про­с­тір ва­ри­ль­но­го про­с­то­ру ба­кор.

Ро­бо­ча ча­с­ти­на ди­нас.

Дно пе­чі ша­мот, ба­ко­ро­ва пли­т­ка.

Го­ло­вне зве­ден­ня та зве­ден­ня

ро­бо­чої ча­с­ти­ни, зве­ден­ня ре­ге­не­ра­то­рів склоди­нас.

Ре­ге­не­ра­то­ри ди­нас, ша­мот.

На­са­д­ка ша­мот.

Ва­рін­ня за­без­пе­чу­єть­ся спа­лю­ван­ням га­зу у над­ли­ш­ку по­ві­т­ря α=1-1,2. по­ві­т­ря про­пу­с­ка­єть­ся крізь ре­ге­не­ра­то­ри де во­но пі­ді­грі­ва­єть­ся до те­м­пе­ра­ту­ри 9000С. Якість про­ва­рю­ван­ня за­без­пе­чу­єть­ся си­с­те­мою ба­р­бо­ту­ван­ня. На пе­чі №1 пра­цює 7 то­чок, що роз­та­шо­ва­ні в ряд на від­ста­ні 500 мм од­на від од­но­ї. Скло­ма­са від­би­ра­єть­ся крізь два фі­де­ри, які ма­ють са­мо­стій­не опа­лен­ня при­ро­д­ним га­зом і ма­ють три ро­бо­чі зо­ни. Те­м­пе­ра­ту­ра по зо­нам за­да­єть­ся в за­ле­ж­но­с­ті від з’є­му скло­ма­си та асо­р­ти­ме­н­ту на фі­де­рі. На пе­чі №3 пра­цює 13 то­чок , що роз­та­шо­ва­ні у ша­хо­во­му по­ряд­ку

Ван­на скло­ва­р­на піч без­пе­ре­р­в­ної дії, ре­ге­не­ра­ти­в­на, про­то­ч­на, з по­пе­ре­чним на­пря­м­ком ру­ху по­лу­м’я. піч має три па­ри па­ль­ни­ків. Ба­сей­ни ва­ри­ль­ної та ро­бо­чої ча­с­тин по­єд­на­ні про­то­ком.

Па­ра­ме­т­ри пе­чі

За­га­ль­на пло­ща пе­чі 60м².

Пло­ща ва­ри­ль­ної ча­с­ти­ни 56м².

Пло­ща ро­бо­чої ча­с­ти­ни 15м².

Гли­би­на ва­ри­ль­но­го ба­сей­ну 900мм.

Гли­би­на ви­ро­б­но­го ба­сей­ну 500мм.

Про­ток; до­в­жи­на /ви­со­та/ши­ри­на 1200/300/600мм.

Рі­вень скло­ма­си в ба­сей­ні 75± 1мм.

За­ва­н­та­жу­ва­ль­на ки­ше­ня: ши­ри­на/висота 850/420мм.

Про­ду­к­ти­в­ність пе­чі 60-66 тон/до­бу(в за­ле­ж­но­с­ті від з’є­му скло­ма­си).

Тиск у ва­ри­ль­ній та ро­бо­чій ча­с­ти­ні

ней­т­ра­ль­ний або сла­бо по­зи­ти­в­ний 1-3 Па.

Га­зо­ва се­ре­да α=1-1,2.

Па­ли­во при­ро­д­ний газ, ка­ло­рій­ність 8000ккал/м³.

Тиск га­зу на ГРП це­ху 0,53 кгс/см².

Те­м­пе­ра­ту­р­ний ре­жим ва­рін­ня за­без­пе­чу­єть­ся трьо­ма зо­на­ми го­рін­ня

Ха­ра­к­те­ри­с­ти­ка зон

1 зо­на 1 па­ра па­ль­ни­ків ши­ри­на вльо­тів – 1500мм;

2 зо­на 2 па­ра па­ль­ни­ків ши­ри­на вльо­тів – 1400мм;

3 зо­на 3 па­ра па­ль­ни­ків ши­ри­на вльо­тів – 1000 мм.

Ви­тра­ти га­зу по зо­нам:

1 зо­на – 370 м³/час;

2 зо­на – 430 м³/час;

3 зо­на – 220 м³/час.

Те­п­ло­вий ре­жим

Те­м­пе­ра­ту­ра в по­лу­м’я­но­му про­с­то­рі пе­чі ко­н­т­ро­лю­єть­ся за до­по­мо­гою тер­мо­па­ри ТПР-30/6, та утри­му­єть­ся в на­сту­п­них ме­жах по зо­нам:

В зо­ні 1 па­ри па­ль­ни­ків – 1520±5⁰С;

В зо­ні 2 па­ри па­ль­ни­ків – 1540±5⁰С;

В зо­ні 3 па­ри па­ль­ни­ків – 1510±5⁰С;

В зо­ні ви­ро­б­ки – 1220±5⁰С.

Скло­ва­р­на піч №3

Ван­на скло­ва­р­на піч без­пе­ре­р­в­ної дії, ре­ге­не­ра­ти­в­на, про­то­ч­на, з по­пе­ре­чним на­пря­м­ком ру­ху по­лу­м’я. піч має п’ять пар па­ль­ни­ків. Ба­сей­ни ва­ри­ль­ної та ро­бо­чої ча­с­тин по­єд­на­ні про­то­ком.

Кла­д­ка ван­ної пе­чі

Ба­сей­ни ва­ри­ль­ної та ро­бо­чої ча­с­тин, від­по­ві­да­ль­ні конс­тру­к­ції – вльо­ти, про­ток, ар­ка то­р­це­вої сті­ни ба­кор.

По­лу­м’я­ний про­с­тір ва­ри­ль­но­го про­с­то­ру ба­кор.

Ро­бо­ча ча­с­ти­на ди­нас.

Дно пе­чі ша­мот, ба­ко­ро­ва пли­т­ка.

Го­ло­вне зве­ден­ня та зве­ден­ня

ро­бо­чої ча­с­ти­ни, зве­ден­ня ре­ге­не­ра­то­рів склоди­нас.

Ре­ге­не­ра­то­ри ди­нас, ша­мот.

На­са­д­ка ша­мот.

Ва­рін­ня за­без­пе­чу­єть­ся спа­лю­ван­ням га­зу у над­ли­ш­ку по­ві­т­ря α=1-1,2. по­ві­т­ря про­пу­с­ка­єть­ся крізь ре­ге­не­ра­то­ри де во­но пі­ді­грі­ва­єть­ся до те­м­пе­ра­ту­ри 9000С. Якість про­ва­рю­ван­ня за­без­пе­чу­єть­ся си­с­те­мою ба­р­бо­ту­ван­ня. На пе­чі №3 пра­цює 13 то­чок , що роз­та­шо­ва­ні у ша­хо­во­му по­ряд­ку.

Скло­ма­са від­би­ра­єть­ся крізь три фі­де­ри, які ма­ють са­мо­стій­не опа­лен­ня при­ро­д­ним га­зом і ма­ють три ро­бо­чі зо­ни. Те­м­пе­ра­ту­ра по зо­нам за­да­єть­ся в за­ле­ж­но­с­ті від з’є­му скло­ма­си та асо­р­ти­ме­н­ту на фі­де­рі

Па­ра­ме­т­ри пе­чі

За­га­ль­на пло­ща пе­чі 130,7м².

Пло­ща ва­ри­ль­ної ча­с­ти­ни 122м².

Пло­ща ро­бо­чої ча­с­ти­ни 8,7м².

Гли­би­на ва­ри­ль­но­го ба­сей­ну 900мм.

Гли­би­на ви­ро­б­но­го ба­сей­ну 500мм.

Про­ток; до­в­жи­на /ви­со­та/ши­ри­на 1200/300/600мм.

Рі­вень скло­ма­си в ба­сей­ні 80± 1мм.

За­ва­н­та­жу­ва­ль­на ки­ше­ня: ширина/глибина 4000/1250 мм.

Кі­ль­кість за­ва­н­та­жу­ва­ль­них ві­кон 3 шт.

Роз­мір ві­к­на: ши­ри­на/висота 850/420 мм.

Про­ду­к­ти­в­ність пе­чі 115-160 тон/до­бу( в за­ле­ж­но­с­ті від з’є­му скло­ма­си).

Тиск у ва­ри­ль­ній та ро­бо­чій ча­с­ти­ні

ней­т­ра­ль­ний або сла­бо по­зи­ти­в­ний 1-3 Па.

Га­зо­ва се­ре­да α=1-1,2.

Па­ли­во при­ро­д­ний газ, ка­ло­рій­ність 8000ккал/м³.

Тиск га­зу на ГРП це­ху 0,53 кгс/см².

Те­м­пе­ра­ту­р­ний ре­жим ва­рін­ня за­без­пе­чу­єть­ся трьо­ма зо­на­ми го­рін­ня

Ха­ра­к­те­ри­с­ти­ка зон

1 зо­на 1 па­ра па­ль­ни­ків ши­ри­на вльо­тів – 1600мм;

2 зо­на 2-3 па­ра па­ль­ни­ків ши­ри­на вльо­тів – 1600мм;

3 зо­на 4-5 па­ра па­ль­ни­ків ши­ри­на вльо­тів – 1400 та 1200 мм. від­по­ві­д­но.

Ви­тра­ти га­зу по зо­нам:

1 зо­на – 500 м³/час;

2 зо­на – 600 м³/час;

3 зо­на – 400 м³/час.

Те­п­ло­вий ре­жим

Те­м­пе­ра­ту­ра в по­лу­м’я­но­му про­с­то­рі пе­чі ко­н­т­ро­лю­єть­ся за до­по­мо­гою тер­мо­па­ри ТПР-30/6, та утри­му­єть­ся в на­сту­п­них ме­жах по зо­нам:

За 1 па­рою па­ль­ни­ків – 1485±5⁰С;

За 3 па­рою па­ль­ни­ків – 1535±5⁰С;

За 5 па­рою па­ль­ни­ків – 1510±5⁰С;

В зо­ні ви­ро­б­ки – 1200±5⁰С.

Те­м­пе­ра­ту­ра ви­зна­ча­єть­ся за по­ка­зан­ня­ми тер­мо­пар та ко­н­т­ро­лю­єть­ся що­го­ди­ни тер­мо­еле­к­т­ри­ч­ни­ми пе­ре­тво­рю­ва­ча­ми, що вста­новле­ні в скле­пін­ні пе­чі ко­ж­ної зо­ни. Тер­мо­еле­к­т­ри­ч­ні пе­ре­тво­рю­ва­чі опу­ще­ні ни­ж­че скле­пін­ня пе­чі на 50 мм. Ко­н­т­роль на­грі­ву ни­зу та вер­ха на­са­док ре­ге­не­ра­то­рів ви­ко­ну­єть­ся за до­по­мо­гою тер­мо­еле­к­т­ри­ч­них пе­ре­тво­рю­ва­чів, що вста­но­в­ле­ні в ру­ба­ш­ках ре­ге­не­ра­то­рів.

По­ка­зан­ня КІП ар­хі­ву­ють­ся та фі­к­су­ють­ся ко­н­т­ро­ле­ром, а та­кож від­мі­ча­ють­ся в ро­бо­чо­му жу­р­на­лі чер­го­вим скло­ва­ром ко­ж­ні 30 хви­лин.

Те­м­пе­ра­ту­ра ди­мо­вих га­зів ви­мі­ря­єть­ся тер­мо­па­рою, що вста­в­ле­на у кла­д­ку під­на­са­до­ч­но­го ка­на­лу.

Пе­ре­ве­ден­ня по­лу­м’я ви­ко­ну­єть­ся ав­то­ма­ти­ч­но або ди­с­та­н­цій­но че­рез ко­ж­ні 30 хви­лин.

3.2. Під­го­то­в­ка скло­ма­си до фо­р­му­ван­ня

В су­час­но­му ви­ро­б­ни­ц­т­ві скло­та­ри най­більш роз­по­всю­дже­ним э кра­пе­ль­не жи­в­лен­ня скло­фо­р­му­ю­чих ма­шин. Фо­р­му­ван­ня кра­п­лі про­хо­дить на­сту­п­ним чи­ном. Скло­ма­са з ви­ро­б­ної ча­с­ти­ни пе­чі над­хо­дить по ка­на­лу в ча­шу 1 жи­ви­ль­ни­ка. В дні ча­ші є отвір, який за­чи­ня­єть­ся оч­ком 4 . Над отво­ром оч­ка в скло­ма­су за­ну­ре­ний ци­лі­н­д­ри­ч­ний во­г­не­три­в­кий плу­н­жер 2. Для утво­рен­ня кра­п­лі з скло­ма­си, що ви­ті­кає крізь оч­ко плу­н­же­ру на­да­ють зворотно -­ по­с­ту­по­во­го ру­ху. Про­цес утво­рен­ня кра­п­лі за до­по­мо­гою плу­н­же­ра по­чи­на­єть­ся з мо­ме­н­ту, ко­ли її від­рі­за­ють но­жи­ця­ми 5. Скло­ма­са, що ви­сту­пає під оч­ком ви­тя­гу­єть­ся і під ді­єю сил по­ве­р­х­не­во­го на­тя­гу окру­г­лю­є­ть­ся. Ко­ли плу­н­жер ру­ха­єть­ся вверх він за­тя­гує за со­бою скло­ма­су, в на­слі­док чо­го за­ли­шок скло­ма­си, що ви­сту­пає за­тя­гу­єть­ся все­ре­ди­ну оч­ка. При ру­сі плу­н­же­ра вниз крізь оч­ко ви­што­в­ху­єть­ся га­ря­ча в’я­з­ка скло­ма­са. При ру­сі плу­н­же­ра вверх ви­ни­кає сто­н­шен­ня (ший­ка) в стру­ме­ні скла. Кра­п­ля від­рі­за­єть­ся в мі­с­ці сто­н­шен­ня. Для пе­ре­мі­шу­ван­ня скло­ма­си в ча­ші в де­яких жи­ви­ль­ни­ках вста­но­в­лю­ють спе­ці­а­ль­ний во­г­не­три­в­кий ци­ліндр – бу­шинг 3, який обе­р­та­єть­ся на­вко­ло плу­н­же­ра.

Іс­ну­ють пне­в­ма­ти­ч­ні та ме­ха­ні­ч­ні жи­ви­ль­ни­ки. В пне­в­ма­ти­ч­них жи­ви­ль­ни­ках син­хро­ні­за­ція ро­бо­ти та при­від плу­н­же­ра, но­жи­ців і скло­фо­р­му­ю­чої ма­ши­ни від­бу­ва­єть­ся за до­по­мо­гою сти­с­не­но­го по­ві­т­ря. ро­бо­та пне­в­ма­ти­ч­них жи­ви­ль­ни­ків не­по­стій­на із-­за змін ти­с­ку в ме­ре­жі сти­с­не­но­го по­ві­т­ря. В ме­ха­ні­ч­них жи­ви­ль­ни­ках всі ме­ха­ні­з­ми при­во­дять­ся у рух від еле­к­т­ро­при­во­ду або від ме­ха­ні­з­му при­во­ду скло­фо­р­му­ю­чої ма­ши­ни.

Ри­су­нок 3.3.-схе­ма утво­рен­ня кра­п­лі на рі­з­них ста­ді­ях ро­бо­ти жи­ви­ль­ни­ка

Крім то­го ме­ха­ні­ч­ні жи­ви­ль­ни­ки роз­ді­ля­ють­ся за спо­со­бом обі­грі­ву скло­ма­си на 4 гру­пи:

з рі­дин­ним опа­лю­ван­ням;

з га­зо­вим опа­лю­ван­ням;

з еле­к­т­ри­ч­ним опа­лен­ням;

з ком­бі­но­ва­ним опа­лен­ням.

До ро­бо­ти жи­ви­ль­ни­ка ста­в­лять­ся жо­р­с­т­кі ви­мо­ги. Він по­ви­нен в за­да­но­му ре­жи­мі ви­да­ва­ти в фо­р­ми скло­фо­р­му­ю­чої ма­ши­ни пор­ції скло­ма­си у ви­гля­ді кра­пель, які ма­ють ви­зна­чен­ні па­ра­ме­т­ри: те­м­пе­ра­ту­ру­(­в’я­з­кість), ма­су­(­о­б’єм) і фо­р­му. Шви­д­кість утво­рен­ня кра­пель за­ле­жить від ме­то­ду і конс­тру­к­ції скло­фо­р­му­ю­чої ма­ши­ни, від то­в­щи­ни ви­ро­бів, їх фо­р­ми, скла­ду скла. Ча­с­то­та від­рі­зу кра­пель по­ви­нна бу­ти рі­в­но­мі­р­но­ю. Не­об­хід­но до­три­му­ва­ти­ся син­хро­нно­с­ті ро­бо­ти жи­ви­ль­ни­ка та скло­фо­р­му­ю­чої ма­ши­ни. Скло­ма­са по­ви­нна ма­ти те­м­пе­ра­ту­ру, яка пе­ре­ви­щує вер­х­ню ме­жу її кри­с­та­лі­за­ці­ї.

Жо­р­с­т­кі умо­ви ро­бо­ти та по­тре­ба у то­ч­но­му до­зу­ван­ні скло­ма­си при­во­дять до ча­с­тої за­мі­ни де­та­лей жи­ви­ль­ни­ка. На­при­клад оч­ко пра­цює бли­зь­ко 2 мі­ся­ців, плу­н­жер 3-6 мі­ся­ців, бу­шинг – до ро­ку.

В’я­з­кість і ме­жі те­м­пе­ра­тур кри­с­та­лі­за­ції скло­ма­си за­ле­жать від її хі­мі­ч­но­го скла­ду. Ма­са кра­п­лі по­ви­нна від­по­ві­да­ти ма­сі ви­ро­бу і зна­хо­ди­ти­ся в ме­жах ста­н­да­р­ту. На від­хи­лен­ня від цьо­го ста­н­да­р­ту, а та­кож на змі­ну ма­си і кон­фі­гу­ра­ції кра­п­лі, мо­ж­на впли­ва­ти шля­хом змі­ни те­м­пе­ра­ту­ри. Фо­р­ма кра­п­лі по­ви­нна від­по­ві­да­ти кон­фі­гу­ра­ції фо­р­му­ю­чої ча­с­ти­ни че­р­но­вої фо­р­ми ви­ду­в­ної скло­фо­р­му­ю­чої ма­ши­ни.

Ста­бі­ль­ність об’­єму (ма­си) кра­п­лі, що ви­да­єть­ся жи­ви­ль­ни­ком, за­без­пе­чу­єть­ся по­стій­ні­с­тю рі­в­ню скло­ма­си в пе­чі і в ка­на­лі жи­ви­ль­ни­ка, на­дій­ні­с­тю на­строй­ки ме­ха­ні­з­мів жи­ви­ль­ни­ка, своє­ча­с­ним чи­щен­ням або за­мі­ною оч­ка жи­ви­ль­ни­ка.

Таб­ли­ця 3.2. – тех­ні­ч­на ха­ра­к­те­ри­с­ти­ка жи­ви­ль­ни­ка скло­фо­р­му­ва­ль­ної ма­ши­ни ВВ-7

тип жи­ви­ль­ни­ка	2ПМГ-521
тип жи­в­лен­ня	од­но кра­пе­ль­не	двох кра­пе­ль­не
про­ду­к­ти­в­ність, крап/хв	18.7	36.14
тип ма­ши­ни	ВВ-7
ма­са кра­п­лі, г	до 1500	до 450
ді­а­метр отво­ру ві­ч­ка, мм	29-95
хід плу­н­же­ру, мм	30-100
від­стань від рі­в­ня скло­ма­си до рі­в­ню під­ло­ги це­ху, мм	3290
від­стань від бру­су пе­чі до центра ві­ч­ка, мм	5.065
то­в­щи­на слою скло­ма­си в ка­на­лі, мм	155
ши­ри­на ка­на­лу, мм:
:в зо­ні охо­ло­джен­ня	660
в зо­ні кон­ди­ці­ю­ван­ня	360-420
при­ро­д­ний газ:
тиск, МПа	0.02-0.05
ви­тра­ти, м3/с	0.0091
сти­с­не­не по­ві­т­ря:
тиск, Па	0.21-0.35
ви­тра­ти, м3/с	0.066
ве­н­ти­ля­то­р­не по­ві­т­ря
тиск, Па	1470
ви­тра­ти, м3/с	0.4444
во­да для охо­ло­джен­ня но­жи­ців та зли­в­но­го ло­т­ку
тиск, Па	0.1
ви­тра­ти, м3/с	0.007
поту­ж­ність дви­гу­на, кВт	2.8
роз­мі­ри живильника, мм:
до­в­жи­на	5600
ши­ри­на	2300
ви­со­та	5605
ма­са, кг	13050

3.3. Фо­р­му­ван­ня скло­ви­ро­бів

Фо­р­му­ван­ня ви­ро­бів ви­ко­ну­єть­ся на ро­то­р­них скло­фо­р­му­ю­чих ма­ши­нах ВВ-7 та S-10.

Ма­ши­на ВВ-7 має два сто­ли – чо­р­но­вий та чи­с­то­вий на яких зна­хо­дять­ся 7 чо­р­но­вих та 7 чи­с­то­вих фор­мо­вих ком­пле­к­ти. Чо­р­но­вий стіл роз­та­шо­ва­ний над чи­с­то­вим.

Фо­р­му­ван­ня ви­ро­бів на ро­то­р­них ма­ши­нах ви­ко­ну­єть­ся на­сту­п­ним чи­ном. Пе­ред при­йо­мом чер­го­вої кра­п­лі скло­ма­си фо­р­ма зма­щу­єть­ся за до­по­мо­гою двох фо­р­су­нок ви­со­ко­го ти­с­ку, що роз­бри­з­ку­ють графітову суспензію ML-7 (Німеччина). В мо­мент по­да­ван­ня кра­п­лі в чо­р­но­ву фо­р­му в го­р­ло­вій її ча­с­ти­ні по­чи­нає ді­я­ти ва­ку­ум. Дія ва­ку­у­му при­пи­ня­єть­ся пі­с­ля офо­р­м­лен­ня ший­ки ви­ро­бу. За цей час на­пра­в­ля­ю­ча ви­р­ва від­во­дить­ся в сто­ро­ну, і чо­р­но­ву фо­р­му, яка обе­р­ну­ла­ся вверх дном зве­р­ху за­ми­кає дон­ний за­твор. ви­ду­ван­ня пуль­ки ви­ко­ну­єть­ся зни­зу вверх, пі­с­ля чо­го чо­р­но­ва фо­р­ма від­чи­ня­єть­ся, і пуль­ка обе­р­та­ю­чись на 180⁰ ра­зом з го­р­ло­ви­ми кі­ль­ця­ми пе­ре­да­єть­ся на чи­с­то­вий стіл, де пі­с­ля роз­кри­ван­ня го­р­ло­вих кі­лець ви­ко­ну­єть­ся ва­ку­у­м­не ви­ду­ван­ня ви­ро­бу. Пе­ред від­чи­нен­ням чи­с­то­вої фо­р­ми дія ва­ку­у­му при­пи­ня­єть­ся, від­ста­в­лю­вач за­хо­п­лює ви­ріб за го­р­ло­ву ча­с­ти­ну і вста­но­в­лює йо­го на охо­ло­джу­ю­чий стіл.

Охо­ло­джу­ю­чий стіл при­зна­че­ний для зо­в­ні­ш­ньо­го охо­ло­джен­ня ви­ро­бів. На від­мі­ну від ма­ши­ни охо­ло­джу­ю­чий стіл ви­ко­нує пе­ре­ри­в­ча­с­ті ру­хи. На сто­лі мо­ж­ли­во вста­но­в­лен­ня при­стро­їв для вну­т­рі­ш­ньо­го охо­ло­джен­ня ви­ро­бів або для опла­в­лен­ня ві­н­чи­ку ви­ро­бів.

Фо­р­ми ма­ши­ни охо­ло­джу­ють ве­н­ти­ля­то­р­ним по­ві­т­рям, яке по­сту­па­ю­чи у по­лу центра­ль­ну ко­ло­ну, на­пра­в­ля­єть­ся по спе­ці­а­ль­ним ка­на­лам до ке­ро­ва­них по­ві­т­ря­них па­т­ру­б­ків об­ду­ван­ня форм чо­р­но­во­го та чи­с­то­во­го сто­лів.

Ці ма­ши­ни мо­жуть бу­ти осна­щен­ні як од­но­мі­с­це­ви­ми та і двох­мі­с­це­ви­ми фо­р­ма­ми. Про­ду­к­ти­в­ність ма­ши­ни ВВ-7 при од­но­кра­пе­ль­но­му жи­в­лен­ні ста­но­вить до 50 пля­шок мі­с­т­кі­с­тю 500 мл за хви­ли­ну та до 80 пля­шок за хви­ли­ну при ви­ко­ри­с­тан­ні двох­кра­пе­ль­но­го жи­в­лен­ня.

Машина S-10 є ре­зуль­та­том удо­ско­на­лен­ня ма­шин ВВ-7 та R-7. Прин­цип дії ав­то­ма­та S-10 ана­ло­гі­ч­ний до дії ВВ-7, але він має 10 ком­пле­к­тів форм. На­яв­ність па­р­но­го чи­с­ла се­к­цій до­зво­ляє од­но­ча­с­но ви­го­то­в­ля­ти на ав­то­ма­ті два ви­ди ви­ро­бів од­на­ко­вої ва­ги, в то­му чи­с­лі і ви­ро­би, які ма­ють рі­з­ну ви­со­ту або ді­а­метр го­р­ло­вої ча­с­ти­ни.

Таб­ли­ця 3.3. – тех­ні­ч­на ха­ра­к­те­ри­с­ти­ка склоформуючої ма­шини ВВ-7

тип ма­ши­ни	ВВ-7
про­ду­к­ти­в­ність, тис. шт./до­бу.	37-100
роз­мі­ри ви­ро­бів, мм
ді­а­метр ший­ки	до 52
ді­а­метр ко­р­пу­су	до 125
ви­со­та	до 375
ма­са ви­ро­бів, г	125-1150
ви­тра­ти сти­с­не­но­го по­ві­т­ря, м3/год	4
тиск сти­с­не­но­го по­ві­т­ря, МПа	0,2
ви­тра­ти по­ві­т­ря, що по­да­єть­ся ве­н­ти­ля­то­ром, м3/год:
на охо­ло­джен­ня форм	8
на охо­ло­джен­ня ви­ро­бів	2,5
тиск по­ві­т­ря, що по­да­єть­ся ве­н­ти­ля­то­ром, МПа	0,0025-0,015
по­ту­ж­ність дви­гу­на, кВт	3
ви­тра­ти ва­ку­у­му, л/с	16000
роз­мі­ри мм:
до­в­жи­на	2800
ши­ри­на	1900
ви­со­та	2400
ма­са, кг	7000

Таблиця 3.4.­­­ – технічна характеристика склоформувальної машини S-10

місткість пляшок, мл	250	500	1000
продуктивність, шт./хв	90	70	50
число секцій	10
тиск стисненого повітря, МПа
для пресування	0.24
для руху робочих циліндрів	0.17-0.21
тиск вакууму, МПа	0.08
витрати стисненого повітря, м3/с	0.146
габаритні розміри, м
довжина	5.2
ширина	2.9
висота	3
маса, кг	10000

3.4. Від­па­лю­ван­ня ви­ро­бів

Під час фо­р­му­ван­ня ви­ро­бів та їх охо­ло­джен­ня між по­ве­р­х­не­ви­ми та вну­т­рі­шні­ми ша­ра­ми ви­ни­кає рі­з­ни­ця те­м­пе­ра­тур, яка по­в’я­за­на з ни­зь­кою те­п­ло­про­ві­д­ні­с­тю скла. В ре­зуль­та­ті не­рі­в­но­мі­р­но­го охо­ло­джен­ня вну­т­рі­шніх за зо­в­ні­ш­ніх ша­рів скла в склі ви­ни­ка­ють на­пру­жен­ня сти­с­ку та роз­тя­ган­ня. шви­д­кість зни­к­нен­ня на­пру­жен­ня пря­мо про­по­р­цій­на те­ку­чо­с­ті та зво­ро­т­но про­по­р­цій­на в’я­з­ко­с­ті се­ре­ди.

Пі­с­ля по­в­но­го охо­ло­джен­ня скла, тоб­то, ко­ли те­м­пе­ра­ту­ра по всьо­му об’­єму ста­не од­на­ко­вою, на­пру­жен­ня, які ви­ни­к­ли під час охо­ло­джен­ня, або зни­ка­ють або за­ли­ша­ю­ть­ся. Пе­р­ше спо­сте­рі­га­єть­ся, ко­ли про­цес швид­ко­го охо­ло­джен­ня про­ті­кає при те­м­пе­ра­ту­рах, що ви­клю­ча­ють в’я­з­кі де­фо­р­ма­ці­ї. Дру­гий ви­па­док по­в’я­за­ний з в’я­з­ки­ми змі­на­ми фо­р­ми скла і ду­же роз­по­всю­дже­ний при отри­ман­ні за­га­р­то­ва­но­го або від­па­ле­но­го скла.

За­ли­ш­ко­ві вну­т­рі­шні на­пру­жен­ня в склі тим бі­ль­ше, чим бі­ль­ше шви­д­кість охо­ло­джен­ня, чим тов­с­ті­ше сті­н­ка ви­ро­бу і чим ви­ще те­м­пе­ра­ту­ра, від якої по­чи­на­єть­ся охо­ло­джен­ня.

Як­що шви­д­ко охо­ло­джу­ва­ти по­зба­в­ле­не на­пру­жень скло, по­чи­на­ю­чи від те­м­пе­ра­тур, при яких во­но на­бу­ває кри­х­кість, тоб­то, як­що йо­го в’я­з­кість до­рі­в­ню­є10¹³-10¹⁴ Па*с , то не­за­ле­ж­но від то­го, яку шви­д­кість охо­ло­джен­ня ви­ко­ри­с­та­но, за­ли­ш­ко­ві на­пру­жен­ня в склі вже не ви­ни­ка­ти­муть.

Від­пал скло­ви­ро­бів про­во­дить­ся в чо­ти­ри ста­дії:

по­пе­ре­дній на­грів або охо­ло­джен­ня ви­ро­бів до ви­щої те­м­пе­ра­ту­ри від­па­лу;

ви­три­м­ка ви­ро­бів при цій те­м­пе­ра­ту­рі;

по­ві­ль­не охо­ло­джен­ня, в ін­тер­ва­лі від­па­лу;

шви­д­ке охо­ло­джен­ня ви­ро­бів від ни­ж­чої те­м­пе­ра­ту­ри від­па­лу до но­р­ма­ль­ної те­м­пе­ра­ту­ри.

Від­пал про­во­дять в пе­чах від­па­лу по по­пе­ре­дньо роз­ра­хо­ва­но­му ре­жи­му. Від скло­фо­р­му­ва­ль­ної ма­ши­ни до пе­чі від­па­лу ви­ро­би по­да­ють­ся у за­кри­тих з вер­ху та з бо­ків кон­ве­є­рах. Для за­по­бі­ган­ня ви­ни­к­нен­ня за­то­рів на по­во­ро­тах до транс­по­р­те­ру та вхо­ді в піч від­па­лу вста­но­в­лю­єть­ся ди­ск-­ді­ли­ль­ник для фо­р­му­ван­ня щі­лин по­між ви­ро­ба­ми.

Пе­ре­ста­в­ник фо­р­мує па­ра­ле­ль­ні ря­ди ви­ро­бів з щі­ли­на­ми про­між ни­ми в ря­ду 5-30 мм. Та­кі са­мі щі­ли­ни під­три­мує кон­ве­єр пе­чі від­па­лу. вхід та ви­хід пе­чі те­п­ло­ізо­льо­ва­ні ”п –по­ді­б­но­ю” што­р­ко­ю.

Пе­чі від­па­лу скля­ної та­ри кла­си­фі­ку­ють по ре­жи­му ро­бо­ти, дже­ре­лу те­п­ла, спо­со­бу пе­ре­да­чі те­п­ла, на­пря­м­ку ру­ху ви­ро­бів, що від­па­лю­ють­ся, та конс­тру­к­ції транс­по­р­т­них за­со­бів.

Пе­чі від­па­лу бу­ва­ють пе­рі­оди­ч­ної та без­пе­ре­р­в­ної ді­ї. В яко­с­ті те­п­ло­но­сія ви­ко­ри­с­то­ву­ють рі­д­ке, га­зо­по­ді­б­не па­ли­во та еле­к­т­ри­ч­ний струм. За спо­со­бом пе­ре­да­чі те­п­ла їх роз­ді­ля­ють на пе­чі пря­мо­го від­па­лу, му­фе­ль­ні та ци­р­ку­ля­цій­ні. До пе­чей від­па­лу ви­су­ва­ють жо­р­с­т­кі ви­мо­ги що­до рі­в­но­мі­р­но­го роз­по­ді­лен­ня те­м­пе­ра­тур у вну­т­рі­ш­ньо­му про­с­то­рі пе­чі та то­ч­но­го утри­ман­ня ре­жи­му від­па­лу скла.

У ви­ро­б­ни­ц­т­ві скло­та­ри ви­ко­ри­с­то­ву­ють пе­чі без­пе­ре­р­в­ної ді­ї. Ці пе­чі ма­ють ви­со­ку про­ду­к­ти­в­ність, ни­зь­кі ви­тра­ти те­п­ло­но­сія на від­пал ви­ро­бів та на­да­ють мо­ж­ли­вість більш то­ч­но ре­гу­лю­ва­ти те­м­пе­ра­ту­р­ний ре­жим.

Най­більш зру­ч­ні, про­с­ті та ефе­к­ти­в­ні еле­к­т­ри­ч­ні пе­чі від­па­лу. Во­ни ма­ють на­грі­ва­чі опо­ру, які роз­мі­щу­ють­ся все­ре­ди­ні пе­чі та кон­це­н­т­ру­ють­ся на тих або ін­ших ді­ля­н­ках пе­чі у від­по­ві­д­но­с­ті до кри­вої від­па­лу.

У ви­ро­б­ни­ц­т­ві скло­та­ри най­кра­щі­ши­ми се­бе ви­яви­ли ци­р­ку­ля­цій­ні пе­чі. Во­ни ха­ра­к­те­р­ні тим, що для ви­рі­в­ню­ван­ня те­м­пе­ра­ту­ри в них ство­рю­ють пе­ре­мін­ний рух по­ві­т­ря по ви­со­ті ту­не­лю.

Таб­ли­ця 3.4. – тех­ні­ч­на ха­ра­к­те­ри­с­ти­ка пе­чей від­па­лу

тип пе­чі	ПГУ 323	ПЕО 323
про­ду­к­ти­в­ність, кг/год	2500	2500
роз­мі­ри ро­бо­чо­го про­с­то­ру, м
ви­со­та	0,45	0.45
ши­ри­на	1,2	1.2
до­в­жи­на	16	16
га­ба­ри­ти пе­чі, м
ви­со­та	2,51
ши­ри­на	3,26
до­в­жи­на	23,67
ши­ри­на транс­по­р­ту­ю­чої сі­т­ки, м	1800
шви­д­кість сі­т­ки, м/хв	0,04-0,8
ма­са ме­та­ло­ко­н­с­т­ру­к­цій фу­те­рі­в­ки, кг
ви­тра­ти еле­к­т­ро­ене­р­гії,кВт		250
ма­те­рі­ал та строк слу­ж­би на­грі­ва­чів, год.

Ри­су­нок 3.5. - Схе­ма дії кон­ве­к­ти­в­но­го те­п­ло­об­мі­ну

Циркуляційним ве­н­ти­ля­то­ром 3 га­ря­че по­ві­т­ря за­би­ра­єть­ся в вер­х­ній ча­с­ти­ні ту­не­лю і по­сту­пає по бо­ко­вим ка­на­лам по­сту­пає під кон­ве­є­р­ну стрі­ч­ку 2, при цьо­му во­но об­ми­ває зни­зу вверх вста­но­в­ле­ні на ній ви­ро­би. Пі­ді­грів ци­р­ку­лю­ю­чо­го по­ві­т­ря здій­с­ню­єть­ся в бо­ко­вих ка­на­лах за до­по­мо­гою на­грі­ва­чів 1. ци­р­ку­ля­цій­ні ве­н­ти­ля­то­ри за­без­пе­чу­ють ви­рі­в­ню­ван­ня те­м­пе­ра­ту­ри ви­ро­бів по до­в­жи­ні та по ши­ри­ні від­по­ві­д­них се­к­цій пе­чі.

Для за­без­пе­чен­ня за­да­ної те­м­пе­ра­ту­ри по до­в­жи­ні ту­не­лю од­но­ча­с­но з на­грі­ва­ча­ми вста­но­в­ле­ні охо­ло­джу­ю­чі при­стро­ї. Для охо­ло­джен­ня пе­ред­ба­че­ні ве­н­ти­ля­то­ри 4, які по­да­ють зо­в­ні­ш­нє по­ві­т­ря у ка­на­ли, які при­ми­ка­ють до ни­ж­ньої та бо­ко­вих сто­рін ті­єї ча­с­ти­ни ту­не­лю, що опа­лю­є­ть­ся. Ці ве­н­ти­ля­то­ри вми­ка­ють­ся то­ді, ко­ли те­м­пе­ра­ту­ра в тій чи ін­шій се­к­ції пе­ре­ви­щує за­да­ну. Ко­н­т­роль за те­м­пе­ра­ту­рою ви­ко­ну­єть­ся за до­по­мо­гою тер­мо­пар. Та­кож мо­ж­ли­вим є ав­то­ма­ти­ч­не ре­гу­лю­ван­ня за­да­но­го ре­жи­му від­па­лу.

Для кожного типу виробів, тобто для виробів маса та товщина стінок яких відрізняються неістотно розраховується окремий режим відпалу. Для більшості виробів застосовується режим відпалу, що наведений на рисунку 3.6.

Рисунок 3.6. – режим відпалу пляшок

3.5. На­не­сен­ня за­хи­с­но­го по­крит­тя

На­не­сен­ня за­хи­с­них ок­си­д­но ме­та­ле­вих по­крит­тів на зо­в­ні­ш­ню по­ве­р­х­ню скля­ної та­ри з ме­тою під­ви­щен­ня її екс­плу­а­та­цій­ної на­дій­но­с­ті здій­с­ню­єть­ся шля­хом об­ро­б­лян­ня сві­жо від­фо­р­мо­ва­них скло­ви­ро­бів па­ро­по­ві­т­ря­ною су­мі­ш­шю , яка вмі­щує те­т­ра­х­ло­рид оло­ва або ти­та­ну, у спе­ці­а­ль­но­му при­ла­ді, який мо­н­ту­єть­ся на кон­ве­єр, що з’єд­нує скло­фо­р­му­ва­ль­ну ма­ши­ну та піч від­па­лу. Че­рез вза­є­мо­дію па­ро­по­ві­т­ря­ної су­мі­ші з по­ве­р­х­нею скля­ної та­ри утво­рю­єть­ся за­хи­с­на плі­в­ка з ок­си­ду оло­ва або ти­та­ну, яка за­хи­щає по­ве­р­х­ню від впли­ву на­вко­ли­ш­ніх чин­ни­ків. Установка монтується на „гарячому конвеєрі” на відстані 1-1,5 м від стола охолодження скловиробів. Контроль кількості стисненого повітря, здійснюється ротаметрами. В конструкції парад бачено підігрів реагенту в випарнику з автоматичним підтриманням заданої температури. Для цього під випарником закріплений вузол підігріву.

Тетраізопропілат титану – світло – жовта рідина, горить, при контакті з водою розкладається і перетворюється в кристалічний гідроокис титану. розчиняється у бензолі, гексані, ацетоні. Температура підігріву тетраізопропілату титану 100-120⁰С. Якщо його перегріти, то він втрачає свої властивості. При нанесенні на вироби, температура яких перевищує 350⁰С розкладається.

Таблиця 3.5. – технічна характеристика устаткування для нанесення захисного покриття

асортимент виробів, які можна оброблювати	скляні пляшки та банки
продуктивність, шт./год	в залежності від продуктивності склоформувальної машини
хімікат для нанесення покриття	тетраізопропілат титану (СН3-СНО-СН3)4Ті
спосіб нанесення покриття	осадження пароповітряної суміші
робоча температура хімікату	в залежності від хімікату
витрати хімікату, л/добу	1,5-2
кількість випарників, шт.	2
місткість випарників, л	6
тиск стисненого повітря, МПа	0,3
витрати стисненого повітря, м3/год	0,25
підігрів реагенту	електричний
живлення системи підігріву
напруження? V	220
частота, Гц	50
потужність нагрівачів, кВт	2 0,75
кількість зон підігріву	2
вентилятор наддуву
оберти двигуна, хв.-1	2800
двигун	5KG 56-2B/6
живлення двигуна
напруження, V	380АС
частота, Гц	50
потужність, кВт	0,12

3.6. Па­ку­ван­ня го­то­вих ви­ро­бів

Скло­та­ру упа­ко­ву­ють рі­з­но­ма­ні­т­ни­ми спо­со­ба­ми: в ящи­ки, ко­н­тей­не­ри, та ін., але най­більш ра­ці­о­на­ль­ним є спо­сіб упа­ку­ван­ня в без­та­р­ні па­ке­ти на під­до­нах – по­ле­ти. Як по­ка­за­ла за­ко­р­дон­на та ві­т­чи­з­ня­на прак­ти­ка кра­щим спо­со­бом упа­ко­в­ки, а осо­б­ли­во з то­ч­ки зо­ру схо­рон­но­с­ті яко­с­ті та­ри, є без­та­р­не па­ку­ван­ня.

В цьо­му ви­па­д­ку ду­же спро­щу­єть­ся про­це­ду­ра па­ку­ван­ня, ви­ни­кає мо­ж­ли­вість ви­ко­ри­с­то­ву­ва­ти еле­к­т­ри­ч­ні на­ва­н­та­жу­ва­чі, крім то­го за­без­пе­чу­єть­ся до­ста­т­ня чи­с­то­та ви­ро­бів, то­му за­мість мит­тя до­ста­т­ньо опо­лі­с­ку­ван­ня вну­т­рі­шньої по­ве­р­х­ні ви­ро­бів во­до­ю. Упа­ко­ву­ван­ня в без­та­р­ні па­ке­ти на під­до­нах рі­з­ко зни­жує кі­ль­кість бою при пе­ре­ве­зен­ні та за­ва­н­та­жу­ва­ль­но - роз­ва­н­та­жу­ва­ль­них ро­бо­тах.

Без­та­р­ний па­кет уяв­ляє со­бою укла­де­ні в кі­ль­ка ря­дів на під­дон ни­зь­ко­бо­р­т­ні ло­т­ки(з го­ф­рованого ­ка­р­то­ну)з пля­ш­ка­ми. Зве­р­ху на ло­т­ки та під­дон на­тя­гу­єть­ся ру­кав тер­мо­уса­дочної плі­в­ки, пі­с­ля чо­го під­дон те­р­мі­ч­но об­ро­б­ля­є­ть­ся­(­То­б­ро­б­ки=2000С) та утя­гу­єть­ся дво­ма ка­п­ро­но­ви­ми стрі­ч­ка­ми.

Упа­ко­ву­ван­ня в без­та­р­ні па­ке­ти має ряд пе­ре­ваг:

Ме­ха­ні­зо­ва­на та ав­то­ма­ти­зо­ва­на збо­р­ка та роз­би­ран­ня па­ке­тів;

Ме­ха­ні­зо­ва­не за­ва­н­та­жен­ня та роз­ва­н­та­жен­ня на ва­н­та­ж­ні ма­ши­ни та в за­лі­з­ни­ч­ні ва­го­ни;

скла­ду­ван­ня па­ке­тів ви­ко­ну­єть­ся на­ва­н­та­жу­ва­ча­ми в два яру­си;

без­та­р­ні па­ке­ти по зрі­в­нян­ню з гру­по­ви­ми зв’я­з­ка­ми за­без­пе­чу­ють:

збі­ль­шен­ня про­ду­к­ти­в­но­с­ті пра­ці при упа­ко­в­ці;

зме­н­шен­ня не­об­хід­ної для скла­ду­ван­ня пля­шок те­ри­то­рії в 1,7 ра­зи, а зме­н­шен­ня пра­це­мі­с­т­ко­с­ті та кі­ль­ко­с­ті по­їз­док на­ва­н­та­жу­ва­чів в 1.3 ра­зи;

зме­н­шен­ня пра­це­мі­с­т­ко­с­ті за­ва­н­та­жен­ня та за­крі­п­лен­ня пля­шок у за­лі­з­ни­ч­ні ва­го­ни в 4,1 ра­зи;

зме­н­шен­ня пра­це­мі­с­т­ко­с­ті при роз­ва­н­та­жен­ні пля­шок з за­лі­з­ни­ч­них ва­го­нів у 11,6 ра­зи;

зме­н­шен­ня пра­це­мі­с­т­ко­с­ті при ви­да­чі пля­шок зі скла­ду на лі­нію роз­ли­ву у 5,5 ра­зи;

під­ви­щен­ня рі­в­ня ме­ха­ні­за­ції на опе­ра­ці­ях зби­ран­ня та роз­би­ран­ня, за­ва­н­та­жу­ва­ль­но - роз­ва­н­та­жу­ва­ль­них і склад­сь­ких ро­бо­тах в 1,6 ра­зи;

зме­н­шен­ня бою пля­шок у 8 ра­зів;

ско­ро­чен­ня за­га­ль­них ви­трат на 1 млн. пля­шок у 1.58 ра­зів;

Таблиця 3.6. – норми пакування

тип пляшки	кількість пляшок в упаковці
шампанка	845
коблево	1165
винко	1350
хімреактив	1160
логос	1090

3.7. Ко­н­т­ро­лю­ван­ня яко­с­ті ви­ро­бів

Контроль за якістю починається з вхідного контролю сировинних матеріалів. З кожної завезеної партії сировини відбирається проба та передається у центральну заводську лабораторію, де видається паспорт на сировину, її відповідність нормам та стандартам. Наступний контроль відбувається після змішування шихти. Вона повинна відповідати всім вимогам – однорідності, відповідності паспорту. На однорідність контролюється кожний кюбель. Склад шихти перевіряється раз за зміну. Контроль за якістю скломаси здійснюється скловаром шляхом відбору проб перед протоком, а при необхідності з робочої зони. Контроль проводиться візуально, на провар.

Якість від­па­лу, яка оці­ню­єть­ся по кі­ль­ко­с­ті за­ли­ш­ко­вих вну­т­рі­шніх на­пру­жень та по їх роз­по­ді­лен­ні у ви­ро­бі, ви­зна­чає екс­плу­а­та­цій­ну на­дій­ність скля­ної та­ри. По­га­ний від­пал при­во­дить до зни­жен­ня тер­мо­стій­ко­с­ті і ме­ха­ні­ч­ної мі­ц­но­с­ті та­ри, а ча­с­то до її са­мо­ві­ль­но­го руй­ну­ван­ня без зо­в­ні­ш­ньо­го впли­ву.

На­пру­жен­ня від­шу­ку­ють за до­по­мо­гою по­ля­ри­с­ко­пу. На сьо­го­дні­ш­ній день най­більш роз­по­всю­дже­ний по­ля­ри­с­коп ПКС-500(рис.3.6)

Рисунок 3.6. – оптична схема полярископу ПКС-500

Пу­чок сві­т­ла від еле­к­т­ро­ла­м­пи 1 про­хо­дить кон­ден­са­то­ри 2 та 3 і по­па­дає на дзе­р­ка­ло 4 , а по­тім на по­ля­ри­за­тор 5 . про­хо­дя­чи крізь ви­ріб, що ви­про­бо­ву­єть­ся 6 пло­с­ко­по­ля­ри­зо­ва­не сві­т­ло при на­яв­но­с­ті на­пру­жень у ви­ро­бі роз­кла­да­єть­ся на два про­ме­ні.

Ана­лі­за­тор 10 при­во­дить ко­ли­ван­ня цих про­ме­нів у од­ну пло­щи­ну, і в ре­зуль­та­ті ви­ни­кає ін­тер­фе­ре­н­ція сві­т­ла. Ана­лі­за­тор до­зво­ляє по­ба­чи­ти ко­лір, яс­к­ра­вість та рі­з­кість ін­тер­фе­ре­н­цій­ної ка­р­ти­ни, яка за­ле­жить кі­ль­ко­с­ті і роз­по­ді­лен­ня на­пру­жень у го­то­во­му ви­ро­бі.

Ін­тер­фе­ре­н­цій­на ко­льо­ро­ва ка­р­ти­на у ви­ро­бі змі­ню­єть­ся в за­ле­ж­но­с­ті від рі­з­но­сті хо­ду про­ме­нів.

По цим ко­льо­рам мо­ж­ли­во су­ди­ти про якість від­па­лу: до­б­рий від­пал – рі­в­но­мі­р­не фі­о­ле­то­во – че­р­во­не по­ле зо­ру; за­до­ві­ль­ний від­пал – че­р­во­но – жо­в­то­га­ря­чий, та си­ній ко­льо­ри, про по­га­ний від­пал сві­д­чать бла­ки­т­ний, зе­ле­ний та жо­в­тий ко­льо­ри.

Таб­ли­ця 3.7. – рі­з­ність хо­ду про­ме­нів

Колір	нм/см
жо­в­тий	325
жо­в­ту­ва­то – зе­ле­ний	275
зе­ле­ний	200 ви­ра­ху­ван­ня ко­льо­рів
бла­ки­т­но – зе­ле­ний	145
бла­ки­т­ний	115
пу­р­пу­р­но – фі­о­ле­то­вий0	0
че­р­во­ний	25
жо­в­то­га­ря­чий	130
сві­т­ло – жо­в­тий	200 скла­ден­ня ко­льо­рів
жо­в­тий	260
бі­лий	310

Якість та­ри – це кі­н­це­вий ре­зуль­тат всьо­го тех­но­ло­гі­ч­но­го про­це­су. Отри­ман­ня ви­со­ко­які­с­но­го про­ду­к­ту зна­хо­дить­ся у пря­мій за­ле­ж­но­с­ті від сту­пе­ню до­ско­на­ло­с­ті всіх ста­дій ви­ро­б­ни­ц­т­ва, по­чи­на­ю­чи від ви­до­бу­т­ку та об­ро­б­ки си­ро­ви­ни, скла­ден­ня ши­х­ти, ва­рін­ня скло­ма­си в за­кін­чу­ю­чи ви­ро­бі­т­ком, від­па­лом та транс­по­р­ту­ван­ням.

Якість скла ви­зна­ча­єть­ся йо­го од­но­рі­д­ні­с­тю, на­яв­ні­с­тю вклю­чень, по­ві­т­ря­них та лу­го­вих пу­зи­рів, а та­кож ко­льо­ро­ві­с­тю та про­зо­рі­с­тю.

Останній етап - перевірка виробів на від­су­т­ні­с­ть або на­яв­ні­с­ть по­двій­них швів, по­сі­чок, плям від зма­щен­ня форм, змо­р­шок, по­ко­ва­но­с­ті, по­те­р­то­с­ті, за­ди­рок, рі­жу­чих швів, слі­дів від но­жи­ців, не­до­фо­р­мо­ва­но­с­ті ший­ки ви­ро­бів. Цей контроль проводиться постійно.

Ва­ж­ли­ве зна­чен­ня має жо­р­с­т­ке до­три­ман­ня ста­н­да­р­т­них гео­ме­т­ри­ч­них роз­мі­рів і по­вної су­мі­с­но­с­ті скля­ної та­ри. Де­фе­к­ти гео­ме­т­ри­ч­них роз­мі­рів, а са­ме: не­па­ра­ле­ль­ні­с­ть то­р­ця ві­н­чи­ку пло­щи­ні дна, ова­ль­ні­с­ть ший­ки та ко­р­пу­су, від­хи­лен­ня­ вісі шийки від ві­сі корпусу, відхилення маси від стандарту, зменшення або збільшення наливної ємності виробів контролюються раз на зміну Де­фе­к­ти ви­ро­б­ки скло­та­ри ви­зна­ча­ють її ме­ха­ні­ч­ну ви­три­ва­лість і тер­мо­стій­кість, мо­ж­ли­вість її ви­ко­ри­с­тан­ня на ав­то­ма­ти­ч­них лі­ні­ях роз­ли­ву, ве­ли­чи­ну втрат скло­та­ри та ха­р­чо­вих про­ду­к­тів. Окре­мі де­фе­к­ти ви­ро­б­ки мо­жуть бу­ти шкі­д­ли­ви­ми для здо­ро­в’я спо­жи­ва­ча­(­рі­жу­чі шви, за­ди­р­ки та ін).

Якість та­ри мо­же зна­ч­но по­гі­р­ши­тись при транс­по­р­ту­ван­ні, збе­рі­ган­ні і за­ва­н­та­жу­ва­ль­но – роз­ва­н­та­жу­ва­ль­них ро­бо­тах. не­за­до­ві­ль­на упа­ко­в­ка і умо­ви збе­рі­ган­ня при­во­дять до по­яви ще­р­бин, від­ко­лів, трі­щин, по­те­р­то­с­тей.

Кількість бракованих виробів прямо залежить від з’єму скломаси: - зі збільшенням з’єму скломаси підвищується процент браку. Та при максимальних з`ємах процент браку становить 5-7%, а при нормальній роботі - 3-4%.

4. Охорона праці. Охорона навколишнього середовища.

В цілому виробництво склотари не є шкідливим. Проте ділянка підготовки сировинних матеріалів та складання шихти має високий рівень запиленості. Тому працівники ДСО повинні забезпечуватися засобами особистої безпеки - респіраторами. Всі запилені зони обладнані витяжною вентиляцією. Працівники скловарного цеху – скловари, формувальники, машиністи печі, які працюють в умовах підвищених температур забезпечуються сукняними рукавицями та костюмами, а для захисту обличчя використовують маски.

Виробництво має безперевний графік роботи, тому приміщення обладнані штучним освітленням – люмінесцентними лампами.

Димові труби печей забезпечують достатню природну тягу, тому витяжні вентилятори відсутні. Висота труб забезпечує розбавлення SO₃, що міститься у димових газах до безпечної концентрації. Вихлопи витяжної вентиляції очищуються за допомогою циклонів та рукавних фільтрів.

Вода для, для заповнення грануляторів, охолодження завантажувачів шихти, компресорних установок, вакуум-насосів циркулює у замкненому циклі, тому стічні води відсутні.

5. Автоматичний контроль та керування процесами

Питання автоматизації дуже гостро стоїть на сьогоднішній день. В умовах жорсткої конкуренції виграє той, хто має більш досконале обладнання. При використання автоматики підвищується якість продукції, продуктивність праці, підвищується безпека працівників, та зменшуються втрати. На цей час автоматизована незначна частина обладнання, а саме: важення сировинних матеріалів, змішування компонентів шихти, робота завантажувачів шихти на обох печах нагляд за параметрами скловарної печі №3 (див. рисунок 5.1), температурний режим відпалу пляшок. Саме відповідальні та важкі операції проводяться дистанційно або вручну – перекидання напрямку руху полум’я, за допомогою перекидних шиберів, регулювання температури в скловарній печі, добір проб. Візуальне спостереження за станом та роботою обладнання виконує черговий скловар. При цьому він знаходиться дуже близько до розжарених частин печі.

6. Економіка та організація підприємства

Організація підприємства наведена на рисунку 6.1