31 (Ремонт сельскохозяйственной техники)

Расчет естественного освещения.

Расчет естественного освещения сводится к подбору окон и их количества.

Определяем высоту окна:

h_окн = H-(H_под+h_под), где

H – высота помещения согласно типовым проектам предприятий.

H = 3,75 …4,25 м,

H_под – расстояние от пола до подоконника равна 0,8 …1,2 м,

h_под – размер подоконного пространства равный 0,3 …0,5 м,

h_окн = 4-(1,2+0,5) = 2,3м.

Принимаем стандартную высоту окна 2,1 м, ширину окна выбираем в зависимости от высоты и конструктивных размеров помещения.

Ширина равна 1,55м.

Определяем световую площадь проемов по формуле:

F_ок = P_пол · R(м²), где

F_ок – площадь световых проемов в цехе,

Р_пол – площадь пола в отделении,

R – световой коэффициент, значение которого принимаем из таблицы 24 учебника Зайцев, Бобриков Ф.А. „Курсовое и дипломное проектирование“, стр.201.

К = 0,3

F_ok = 13,5 · 0,3 = 4,05

Определяем количество окон по формуле:

, где

β – стандартная ширина окна равная 1,55 м.

Принимаем для цеха топливной аппаратуры 1 окно.

Искусственное освещение.

Искусственное освещение помещений производится электрическими лампочками различных конструкций, обеспечивающих достаточную предусмотренную нормами освещенность рабочих мест. Искусственное освещение может быть общим, местным, комбинированным и специальным.

Расчет искусственного освещения заключается в подсчете числа ламп для цеха топливной аппаратуры, высота их подвески и размещения по цеху. Число ламп для общего освещения выбираем по методу „Ветт“ по удельной световой мощности. Общую световую мощность необходимую для освещения цеха определяем из соотношеня:

I = F_пол·I₀(Вт), где

I₀ – удельная световая мощность, вт/м², берется из таблицы №157 уч. Бобрикова Ф.А. „Курсовое и дипломное проектирование“.

I₀ = 12-14, принимаем 13,

I = 13,5·13 = 175,5 вт/м².

По той же таблице задаюсь мощностью одной лампы для цеха топливной аппаратуры:

I_л = 100 Вт.

Определяем количество ламп:

(ламп)

Для цеха ремонтно-топливной аппаратуры принимаем 2 лампы.

Рассчитываем высоту подвеса светильника по формуле:

Н_n = H ( h_c+h_p), м, где

Н – высота помещения,

h_c – расстояние от светильника до потолка (0,2 …0,25) Н₀ (м).

h_р – расстояние от пола помещения до рабочей плоскости, равная 1,2 м.

Н₀ = Н-h_p = 4-1,2 = 2,8 м,

h_с = 0,2-2,8 = 0,56 ≈ 0,6 м,

Н_h = 4·(0,6+1,2) = 4-1,8 = 2,2 м.

h_c=0,25

h_c=2,8

Принимаем два водонепроницаемых светильника типа (ВЗГ) стекло матовое, расположение рядное.

Организация рабочего места по ремонту топливной аппаратуры.

Ремонт и регулировку топливной аппаратуры тракторов, а также устранение неисправностей, возникающих в процессе эксплуатации машин, производят на специализированных рабочих местах, оснащенных необходимым оборудованием, инструментом и приспособлениями.

Оборудование для ремонта, регулировки и обслуживания топливной аппаратуры размещают в изолированных, хорошо освещенных помещениях, в которых полы и стены должны быть покрыты керамической плиткой, а потолок – светлой масляной краской. В помещении для ремонта топливной аппаратуры или рядом с ним должны находиться простейшие противопожарные средства (огнетушители, ведра, закрытый ящик с песком). Оборудование в помещении должно быть размещено в такой технологической последовательности, чтобы рабочий не делал в процессе работы лишних движений и перестановок топливной аппаратуры и технической оснащенности.

Для испытания, регулировки и замены вышедших из строя узлов типовым проектом предусмотрено следующее оборудование: стеллаж для топливной аппаратуры ожидающей ремонта и прошедшей ремонт, моечную ванну для ополаскивания деталей и узлов, верстак с тисками и стендом для разборки топливных насосов, верстак с приспособлением для разборки форсунок, головок топливных насосов, а также для размещения приборов для испытания плунжерных пар, нагнетательных клапанов и форсунок. Стенд для испытания и регулировки дизельной топливной аппаратуры, стол для записи результатов регулировки и для хранения технической документации. Для выполнения операций, связанных с частичной разборкой, сборкой топливной аппаратуры при осмотрах и заменой изношенных деталей и узлов в цехе должен быть комплект приспособлений.

Промышленностью выпускаются два комплекта: комплект „А“ для технического обслуживания и ремонта топливных насосов 4 ТН – 9х10, а также топливных насосов дизелей КДН-100 и комплект „Б“ только для топливных насосов 4 ТН – 9х10. Топливная аппаратура должна поступать в цех комплектации с закрытыми топливо-отводящими каналами, тщательно очищенная и промытая. Ванна, находящаяся в цехе, предназначена для ополаскивания чистым дизельным топливом, узлов топливной аппаратуры при частичной разборке. Топливный перед установкой на стенд тщательно проверяют. При этом вскрывают и проверяют величину зазоров рейки регулятора и механизма привода.

Если величины зазоров не допускают допустимых пределов, а рычаги перемещаются свободно, без заедания и прихватывания, то насос устанавливают на стенд и проверяют техническое состояние плунжерных пар, нагнетательных клапанов, подкачивающего насоса, а также контролирует величину давления в головке топливного насоса.

Узлы не удовлетворяющие техническим условиям, заменяют исправными. Затем проверяют и, в случае необходимости, настраивают регулятор и устанавливают требуемую подачу топлива. Если в топливном насосе износ деталей превышает допустимой, то его ремонтируют.

Организация ремонта топливной аппаратуры

Производственная программа – снизить стоимость ремонта топливной аппаратуры и увеличить срок службы её можно благодаря механизации и специализации труда рабочих. А это возможно лишь при концентрации в одном предприятии большого числа ремонтируемых агрегатов. По мере концентрации производства будут увеличиваться и расходы на доставку агрегатов для ремонта и на получение хозяйством их из ремонта, капитальных затрат на помещение и оборудование, затраты на приобретение и содержание обменного фонда, содержание обменных пунктов.

Оптимальной программой ремонтного предприятия является такая, при которой может быть получена наименьшая себестоимость ремонта, с учетом указанных выше затрат. В настоящее время в стране разработаны проекты специализированных цехов для производственной программы ремонта 6000 и 10000 комплектов дизельной и топливной аппаратуры в год при односменной работе и соответственно 12000 и 20000 комплектов при двухсменной работе.

Основа организации производства по ремонту топливной аппаратуры составляет поточный метод. Рабочие места и оборудование размещают в соответствии с последовательностью выполнения технологических операций и лишь на отдельных участках, например, восстановление и ремонт деталей рабочие места планируют по видам работ и группируют по функциональному признаку.

Поточный метод ремонта.

Основные разновидности потоков движения ремонтируемых узлов, механизмов и деталей, использованные при организации производственного процесса показаны на рисунках:

При выборе той или иной схемы учитываются размеры и формы помещений (соотношение длины и ширины), взаимное расположение технологически связанных участков, наличие и тип транспортных средств. Путь перемещения деталей должен быть кратчайшим. При планировки рабочих мест и размещении оборудования необходимо учитывать ширину проходов, установку стеллажей для узлов и механизмов, составляющих технологический задел, контейнеров, комплектовочной тары с деталями. Большое значение имеет ритмическое перемещение деталей и выполнение технологических операций в процессе всего цикла работ. Длину поточной линии определяют путем умножения протяженности рабочего места на количество рабочих мест.

Приёмка топливной аппаратуры в ремонт.

Топливную аппаратуру необходимо отправлять и принимать из ремонта в комплекте, состоящим из топливного насоса с регулятором и подкачивающим насосом, форсунок, трубок высокого давления и фильтров. При поступлении аппаратуры в ремонт проверяют её комплектность и устанавливают категорию ремонта. Со склада ремонтного фонда топливные насосы транспортируют на рабочее место разборки и мойки. Здесь на приспособлениях насосы разбирают на узлы и детали. Детали укладывают в контейнеры или специальную тару с ячейками. Насосы должны поступать в цех очищенные и вымытые снаружи. В связи с тем, что внутри насоса детали механизма привода и регулятора покрыты загрязненным маслом, топливные насосы сначала разбирают на узлы, а затем узлы моют и только после этого их разбирают на детали.

При разборке не все детали обезличиваются, например, нельзя обезличивать фланец с наружными кольцами этих же подшипников. Узлы разбирают в том случае, если не все детали можно хорошо промыть и продефектовать в собранном узле. Не нужно разъединять на отдельные детали при разборке насоса: вилку, тягу и кронштейны регулятора типа Р.В. Их моют, а затем дефектуют в сборе по величине люфта в сопряжениях. После разборке узлов детали в комплекте укладывают в корзину и направляют в мойку.

Дефектовка и комплектовка.

Вымытые детали из моечной машины поступают на склад, а с него после сушки на стол дефектовщика. При помощи специального, универсального измерительного инструмента и приспособления определяют техническое состояние деталей, сравнивают результаты замера с техническими условиями и сортируют детали на годные, подлежащие ремонту и брак.

Годные детали и узлы укладывают в соответствующие ячейки комплектовочной тары. Детали топливной аппаратуры при поточном методе ремонта, комплектуют на тех же рабочих местах, на которых выполняют дефектовку. Этим самым устраняют повторные измерения рабочих поверхностей. Сокращаются затраты труда на перекладку деталей. Однако при совмещении дефектовки и комплектовки в одном месте труднее организовать четкую работу на этих важнейших рабочих местах. Поэтому на некоторых предприятиях комплектуют на отдельном рабочем месте, что при большой производительности программы ремонта целесообразно.