referat (Выбор технологии прокатки рельсов), страница 5

Таблица 14.2.

Технически возможная производительность и загрузка участка пил горячей резки

	Годовая	Часовая произ-	Загрузка при фонде вре-
Наименование проката	продукция,	водительность	мени:
	тыс. т/год	по годному, т/ч	час	%
Рельсы железнодо-	1020	280	4000	56,4
рожные типа Р65
Швеллеры № 26В; 27; ЗОСП; 20В-2; 26ВС; АС-265	43	100	430	6,0
Балки двутавровые
№27;	30	112	270	3,7
№ 45М , № 55	40	164	240	3,4
Профиль зетовый Z-310 для хребтовой балки вагонов	70	136	510	7,2
Заготовка стальная	34	244	140	2,0
квадратная горячекатаная
Профиль для башмаков
гусениц № 3	75	135	560	7,9
№4	10	147	70	1,0
Сталь конструкционная в т.ч. автообод и др.	15	95	160	2,4
Цветной металл	12	55	220	3,1
ИТОГО	1520	7030	6600	99,1

3200

200

50...600

1300

3030

1520

Максимальная длина обрези, мм

Минимальная длина обрези, мм

Длина проб, мм

Длина копровой пробы, мм

Суммарная мощность электродвигателей,

установленных на механизмах участка

пил, кВт

Производительность участка пил, тыс.т/год

Примечание:

СРС - стационарная рольганговая секция

ПРС - подвижная рольганговая секция

14.2. Состав оборудования

Схема участка пил горячей резки представлена на рис. 14.1. Основное оборудование участка пил включает в себя:

- семь маятниковых пил горячей резки, из которых пять - передвижные и две - стационарные, с установленными на стационарных пилах сталкивате-лями обрези и проб, а также стенд для дисков пил;

- транспортные устройства, которые включают в себя три стационарные рольганговые секции (СРС), восемь подвижных рольганговых секций (ПРС), рольганг стеллажа качественной заготовки с установленными на них вырав­нивателями сдвоенных раскатов, сдваивателем и рельсовым упором, а также устройствами безупорной остановки резки проката (УБОП-1 и УБОП-2);

- устройство уборки обрези в железнодорожные гондолы и тележку для их перемещения, а также устройство передачи проб к столу мастера, в копро­вое отделение и лабораторию;

- стационарный дисковый клеймитель рельсов и съемный клеймитель кругов и квадратов;

- электрооборудование, включающее приводы, пускорегулирующую ап­паратуру, системы и приборы путевой автоматизации;

- контрольно-измерительные приборы, обеспечивающие работу автома­тических систем расстановки пил, их температурной коррекции и других систем технологических процессов.

Участок пил оборудован системами густой и жидкой смазки, охлаждения и пневмоуправления, включающими станцию пластической смазки, разводки густой смазки, воды и воздуха, переносные станции жидкой смазки. Все пи­лы устанавливаются на путях для перемещения пил. В состав оборудования входит также подвод энергоносителей к пилам и подвижным рольганговым секциям.

14.3. Описание технологического процесса.

На участке пил производится одновременная подача рольгангами конце­вой части предыдущего раската с неотрезанным задним концом к пиле №7 и последующего раската к пилам №1-6. Затем одновременно пилой №7 и необ­ходимым количеством пил №1-6 производится отрезание задней обрези кон­цевой части предыдущего раската, передней обрези последующего раската и резка раската на мерные длины. При этом на пиле №7, для всех профилей проката, кроме требующих получения только мерных штанг (рельсы, зето­вый профиль, полособульб специальный, балки специальные, цветной ме­талл, заготовка трубная и круглая) производится вырезка немерных штанг по максимальному выходу годного.

Сталкивателями, установленными на пилах №6 и №7, короткими ходами производится одновременное сталкивание передней и задней обрези на кон­цевую часть плит рольганга. По мере накопления пакетов обрези, достаточ­ных по ширине для заполнения платформ тележек сбора обрези, длинными ходами сталкивателей производится передача пакетов на платформы теле­жек.

Поочередно тележки перемещаются в позицию разгрузки у скипа, произ­водится поворот платформы и обрезь ссыпается в скип. После опускания платформы тележка возвращается в исходное положение.

Скип после заполнения обрезью перемещается по эстакаде и, наклоняясь, ссыпает ее в вагон, установленный под эстакадой. По мере заполнения вагон перемещается самоходной тележкой, оборудованной автосцепкой. После за­полнения всех вагонов тележка передвигает вагоны в сторону "косого" въез­да в РБЦ, автосцепка рассоединяется и тележка возвращается в исходное по­ложение. Если времени для заполнения скипа будет недостаточно для замены вагонов, тележка с установленной на ней емкостью устанавливается под ски­повым устройством и принимает 1-2 скипа с обрезью. В этом случае после остывания обрезь в коробе тележки магнитом перегружается в вагон.

При вырезке проб технологический процесс имеет следующие особенно­сти.

Одновременно пилами №6 и №7 производится обрезание передней и зад­ней обрези. Длинным ходом сталкивателя пилы №6, накопленная на плите рольганга обрезь сталкивается на тележку у пилы №6, тележка перемещает­ся на короткий или длинный ход (в зависимости от длины пробы). После­дующий раскат подается на ход равный величине пробы, производится рез пилами №1-6, длинным ходом сталкивателя пилы №6 проба сталкивается в желоб под рольгангом и поступает в тележку передачи проб.

В зависимости от направления дальнейшего движения пробы, поворот­ный склиз может быть поднят - в этом случае проба передается на тележку, следующую к столу мастера стана, или опущен - в этом случае проба подает­ся на поддон, передаваемый в лабораторию или копровое отделение.

Если требуется отрезка и подача нескольких проб, имеющих один ад­рес, операция отрезки проб повторяется пилой №6 и пробы сталкиваются в желоб.

При резке раскатов, для которых не допускается получение немерных штанг, т. е. на пиле №7 должна получаться также мерная штанга, технологи­ческий процесс имеет следующие особенности. Устройство безупорной оста­новки проката №2 (УБОП-№2) передвигается на заданную мерную длину от диска пилы №7 до нулевого датчика МФД-63. Остановка концевой части предыдущей полосы для порезки производится автоматически.

Головной и концевой конец каждого рельса клеймится дисковым клейми-телем, установленным за пилой №7 и вводимым в поток на период рельсовой кампании. На шейке каждого рельса клеймится номер плавки, кроме того, выделяются и особо клеймятся первый и последний рельс по ходу прокатки.

Для уборки рельсов на стеллаж качественной заготовки парами преду­смотрен сдваиватель, установленный на рольганге стеллажа качественной за­готовки за дисковым клеймителем. Сдваиватель сдвигает конец предыдущего рельса для подачи последующего на упор, расположенный в конце рольганга стеллажа качественной заготовки.

Для максимального выхода годного при порезке рельсов системой авто­матизации участка предусмотрено чередование максимальной и минималь­ной обрези на пилах №6 и №7 для раскатов из слитков мартеновской стали. Что касается порезки раската из непрерывнолитой заготовки, то в этом слу­чае возможна одновременная порезка 3-мя пилами, т. к. макроструктура ме­талла одинакова по всей длине рельсового раската.

Системой автоматизации участка предусмотрена температурная коррек­ция длин отрезаемых рельсов. Пилы №3 и №7 при двукратной резке раската и пилы №1, 6 и 7 при трехкратной порезке по импульсу от пирометров, уста­новленных в начале участка пил и перед рольгангом стеллажа качественной заготовки, передвигаются в пределах ±30 мм для получения требуемой дли­ны, обеспечивающей минимальный припуск на фрезерование торцов.

Для улучшения качества реза в колосниковых щелях ПРС №1 и №5, а также СРС №2 и №3 против дисков пил №1, №3, №6 и №7 установлены подъемные колосники, которые при порезке поднимаются до уровня полотна рольганга и предотвращают отгибание концов разрезаемого рельсового про­ката. На существующем оборудовании участка пил имеется техническая воз­можность для резки раската на рельсы длиной 26,5 м и 51,5 м. Для этого не­обходимо передвинуть опускающийся упор и установить сталкиватель на пиле №1 для механизированной уборки обрези заднего конца рельса. Учиты­вая, что участок пил реконструирован относительно недавно и технический уровень выполняемых на нем технологических операций не вызывает особых нареканий, в ближайшие годы его можно не реконструировать.

в состав маркировки включают также обозначение содержания углерода и марганца (только для рельсов типа 60) в стали.

Клеймение рельсов на НТМК осуществляют с помощью дискового клей­мителя, который был разработан и изготовлен ПО "Уралмаш" в комплекте с реконструированным в 1991 г. участком маятниковых пил.

Клеймовочная установка состоит из собственно дискового клеймителя, устройства гибкого подвода энергоносителей и узла направляющих с плита­ми. Дисковый клеймитель включает в себя верхний приводной диск и ниж­ний опорный ролик, поворотную каретку, корпус, привод перемещения, сто­поры для фиксации клеймителя в рабочем положении, разводку металлорукавов для кабелей, разводку трубопроводов смазки и пневмоуправления. Верхний диск (рис. 15.1.) с десятью клеймами и двумя литерами закреплен на валу, связанном посредством муфты с электродвигателем. Вал диска и элек­тродвигатель расположены на общей раме, которая имеет возможность пово­рачиваться для клеймения относительно корпуса с помощью пневмоцилиндра, установленного на корпусе. Корпус установлен на катках, перемещаю­щихся в закрытых направляющих.

Клейма в верхнем диске закреплены жестко. Литеры "1" и "X" имеют возможность перемещаться в пазах диска и могут занимать относительно по­верхности диска следующие положения:

Нейтральное, при котором оба литера утоплены в диске, и клеймение
рельсов в этом случае ими не производится.

Рабочее, при котором один литер утоплен в диске, а второй литер
выступает над поверхностью диска и им производится клеймение рельса.

Перемещение литеров производится путем смещения опорных клиньев в пазах диска с помощью пневмоцилиндра.

Для получения четкого отпечатка верхний диск клеймителя вращается со скоростью, близкой к скорости перемещения рельса рольгангом. Диск при­водится во вращение электродвигателем, синхронизация скорости и момент для клеймения должны создаваться движущимся рельсом, а не электропри­водом, который предназначен только для холостого вращения диска с ок­ружной скоростью близкой к скорости перемещения рельса.

Клеймение рельсов всех типоразмеров осуществляется одним диском. Ре­гулировка диска по высоте производится автоматически за счет хода пнев­моцилиндра, прижимающего диск к рельсу.

Нижний опорный диск насажен на эксцентрик, что обеспечивает его на­стройку на каждый типоразмер рельса. При прокатке нерельсовых профилей дисковый клеймитель выводится из потока приводом перемещения, установ­ленным в раме клеймителя.