125983 (Контроль качества), страница 3

Дефекты с большим отношением глубины к раскрытию могут быть обнаружены при меньших намагничивающих полях и способом остаточной намагниченности. Подповерхностные дефекты дают менее четкое отложение валика порошка и, как правило, могут быть обнаружены только способом приложенного поля. Трудности различения дефектов магнитопорошковым методом связаны с возможностью перебраковки из-за отложений порошка в местах с магнитной структурной неоднородностью.

Магнитографический способ контроля

Физическая сущность магнитографического метода контроля заключается в на магничивании контролируемого участка сварного шва с одновременной записью магнитных полей рассеяния дефектов на магнитную ленту, накладываемую на участке контроля, и последующем воспроизведении и расшифровке записанных на ленту тангенциальных составляющих магнитных полей.

Источником информации является электрический сигнал магнитной головки, считывающей запись магнитной ленты, который наблюдается и анализируется на экране электронно-лучевой трубки дефектоскопа.

Магнитные ленты, используемые для магнитографического контроля, имеют сравнительно большую ширину, эластичность, а также хорошие магнитные свойства, обеспечивающие получение максимального уровня записи и воспроизведения полей дефектов при достаточно широком температурном диапазоне (от +50 до —40° С). Они состоят из слоя магнитного порошка, растворенного в лаке, и немагнитной основы, изготовляемой из анетилцеллюлозы, полиьинилхлорида, полиэфиров или лавсана. Магнитно-активный слой представляет собой порошок окиси железа, взвешенный в лаке. Для магнитографического контроля разработаны и выпускаются ленты типа МК-1 на триацетатной основе и МК-2 на лавсановой основе.

При магнитографическом контроле детали намагничивают чаще с помощью специальных электромагнитов и более редко способом циркулярного намагничивания — прохождением тока по детали.

Для выявления подповерхностных дефектов применяют намагничивание постоянным током, а для выявления поверхностных дефектов — переменным или импульсным током.

Поперечное намагничивание контролируемого участка производя! с помощью неподвижных, подвижных и механически перемещающихся шагами намагничивающих устройств, представляющих собой различные конструкции электромагнитов с И-образными сердечниками и сменными фасонными или прямыми полюсными наконечниками. Эти устройства обладают намагничивающей силой до 13—20 тыс. А, что позволяет намагничивать контролируемый участок сварного шва до состояния, близкого к техническому насыщению, и сводить к минимуму помехи от магнитных структурных неоднородностей материала сварного шва и околошовной зоны.

Магнитографические дефектоскопы позволяют обнаруживать дефекты глубиной 10—15% от толщины стенки, расположенные на расстоянии от поверхности до 20—25 мм При этом магнитная лента всегда должна быть плотно прижата к сварному шву, так как края валика усиления создают значительное размагничивающее пате, резко уменьшающее магнитное поле дефекта, и чувствительность метода резко уменьшается при увеличении зазора между лентой и сварным швом.

Технология магнитографического контроля состоит из следующих основных операций; 1) подготовки контролируемого участка изделия к контролю, заключающейся в очистке сварного шва от грязи, остатков шлака, брызг расплавленного металла и т. Д. и наложении на контролируемый участок магнитной ленты; при этом в зависимости от материала и толщины сварного соединения, а также типа намагничивающего устройства устанавливают необходимый режим (ток) намагничивания; Ч) намагничивания контролируемого участка изделия вместе с расположенной на нем магнитной лентой (операция записи поля дефекта на магнитную ленту); при воспроизведении записи с помощью устройства воспроизведения ни»: магнитографическою дефектоскопа; 4) разбраковки проконтролированных участков сварных швов по результатам контроля.