125445 (Резцы, инструмент, режущий элемент, безопасность труда, токарный станок, резец, слесарное дело, токарное дело), страница 2

Рисунок. 2.6. Суппорт токарного станка

Устройство поперечного суппорта показано на рис. 2.7. По направ­ляющим продольного суппорта / ходовым винтом 12, оснащенным рукояткой 10, пе­ремещаются салазки поперечного суппор­та. Ходовой винт 12 закреплен одним кон­цом в продольном суппорте /, а другим – связан с гайкой, состоящей из двух частей 15 и 13 и клина 14, которая крепит­ся к поперечным салазкам'9. Затягивая винт 16, раздвигают клином 14 обе части 15 и 13 гайки, в результате чего выбирается зазор между ходовым вин­том 12 и гайкой. Величину перемещения поперечного суппорта определяют по лим­бу 11. К поперечному суппорту крепится гайками 7 поворотная плита 8, вместе с которой поворачиваются верхние салаз­ки б и резцедержатель 5.

На некоторых станках на поперечных салазках 9 устанавливается задний резце­держатель 2 для проточки канавок, отрез­ки и других работ, которые могут быть выполнены перемещением поперечного суппорта, а также кронштейн 3 с щит­ком 4, защищающим рабочего от попада­ния стружки и брызг смазочно-охлаждающей жидкости.

Устройство резцедержателя показано на рис. 2.8. В центрирующей

расточке верхних салазок 5 установлена коническая оправка 3 с резьбовым концом. На конусе оправки установлена четырех­сторонняя резцовая головка 6. При вра­щении рукоятки 4 головка 2 перемещается вниз по резьбе конической оправки 3 и че­рез шайбу 1 и упорный подшипник обеспе­чивает жесткую посадку резцовой голов­ки 6 на конической поверхности оправки 3. От проворота при закреплении резцовая головка удерживается шариком, который заклинивается между поверхностями, об­разованными пазом на основании кониче­ской оправки 3 и отверстием в резцовой головке 6.

При необходимости сменить позицию инструмента рукоятку 4 поворачивают против часовой стрелки. При этом голов­ка 2 поворачивается и перемещается вверх по резьбе конической оправки 3, снимая усилие затяжки резцовой голов­ки 6 на конусе конической оправки 3. Од­новременно головка 2 поворачивает резцо­вую головку 6 посредством тормозных ко­лодок, фрикционно-связанных с поверхно­стью расточки головки 2 и соединенных с резцовой головкой 6 штифтами 7. При этом шарик, расположенный у основания конической оправки 3, не препятствует по­вороту резцовой головки, так как он утап­ливается в отверстие, сжимая пружину. Если в процессе работы рукоятка 4 (в за­жатом положении) стала останавливаться в неудобном положении, то, изменяя тол­щину шайбы 1, можно установить ее в удобное для работы положение.

Фартук. Продольное и поперечное пе­ремещение салазок суппорта производит­ся через фартук 2 (рис. 2.9), который кре­пится к нижней поверхности продольного суппорта 1. Ручная продольная подача производится маховиком 15 (см. рис. 2.6), который через зубчатую передачу сообща­ет вращение зубчатому коле­су 4 (см. рис. 2.9), катящемуся по рейке 3, закрепленной на станине 5 станка, и пере­мещает продольный суппорт 1 вместе с по­перечным суппортом 6 и фартуком 2.

Продольная подача суппорта 1 от хо­дового винта 2 производится включением разъемной гайки рукояткой/4 (см. рис. 2.6). Разъемная гайка (рис. 2.10) состоит из двух частей (1 и 2), которые перемещаются по направляющим А при повороте рукоятки 5. При этом диск 4 посредством прорезей В, располо­женных эксцентрично, перемещает паль­цы 3, в результате чего обе части гайки сдвигаются или раздвигаются. Если обе части гайки охватывают ходовой винт, то производится продольная подача (переме­щение) суппорта; если они раздвинуты, то подача отключается.

Рисунок. 2.9. Фартук

Задняя бабка. Устройство задней баб­ки показано на рис. 2.11. В корпусе 1 (при вращении винта 5 маховиком 7) переме­щается пиноль 4, закрепляемая рукоят­кой 3. В пиноли устанавливается центр 2 с коническим хвостовиком (или инструмент). Задняя бабка перемещается по направляющим станка вручную или с помощью продольного суппорта. В рабо­чем неподвижном положении задняя баб­ка фиксируется рукояткой б, которая сое­динена с тягой 8 и рычагом 9'. Сила при­жима рычага 9 тягой 8 к станине регули­руется гайкой 11 и винтом 12. Более жесткое крепление задней бабки произво­дится с помощью гайки 13 и винта 14, который прижимает к станине рычаг 10.

Система смазывания станка. Масла, введенные между контактирующими и взаимно перемещающимися поверхно­стями станка, образуют на них защитную пленку, которая уменьшает коэффициент трения. В результате этого уменьшаются износ деталей и затраты мощности приво­да на преодоление сил трения, повышает­ся коэффициент полезного действия стан­ка. Одновременно масла охлаждают кон­тактирующие поверхности деталей при трении.

Рис. 2.12. Условные обозначения основных элементов на кинематических схемах станков:

1 – ременные передачи: плоская 1, перекрестная 2, клиновая 3; 4 – цепная передача: 11 – зубчатые передачи: цилиндрическая 5, коническая 6, винтовая 7, червячная 8, реечная 9; III – передача ходо­вым винтом с неразъемной 10 и разъемной 11 гайками; IV – муфты: кулачковая односторонняя 12, кулачковая двусторонняя 13, конусная 14, дисковая односторонняя 15, дисковая двусторонняя 16, обгонная односторонняя 17, обгонная двусторонняя 18; V–тормоза: конусный 19, колодочный 20, ленточный 21, дисковый 22; 23–патронный конец шпинделя

Для смазывания станка применяют жидкие и консистентные смазочные мате­риалы. В качестве жидких используют, как правило, индустриальные масла ма­рок И-20А, И-ЗОА, в качестве конси­стентных – солидол С, пресс-солидол УС-1 и др.

Детали станков смазывают двумя спо­собами – индивидуальным и централизо­ванным. Индивидуальная смазка бывает периодического и непрерывного действия. Периодическая смазка производится вруч­ную (из пресс-масленки) или одноплун­жерным насосом, непрерывная – раз­брызгивающими кольцами, капельными масленками, масляной ванной или насосами. Наиболее распространена централизованная смазка.

3 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОРГАНИЗАЦИИ РАБОЧЕГО МЕСТА СЛЕСАРЯ

Одним из основных элементов организации рабочего места является его планировка, при выполнении которой учитывают требования научной организации труда к расположению рабочего места по отношению к дру­гим рабочим местам в мастерской, расположению оборудования, место­положению рабочего и оснастки, размещению инструментов, приспособлений (порядок на рабочем месте).

В целях экономии движений и устранения ненужных поисков пред­меты на рабочем месте делят на предметы постоянного и временного пользования, за которыми постоянно закреплены места хранения и расположения.

Расстояния от тары с заготовками и готовой продукцией и от обору­дования (верстака) до рабочего должны быть такими, чтобы рабочий мог использовать преимущественно движение рук. При этом учитывают, что при выполнении трудовых приемов, связанных с небольшими сопро­тивлениями усилию, особенно при необходимости выдержать большую точность при изготовлении деталей, в работу включают мелкие звенья руки (кисть или даже одни пальцы). При выполнении приемов, связанных с усилиями среднего значения и характеризующихся небольшими амплитудами, движение совершают за счет мышц плеча и предплечья и, наконец, при выполнении приемов, связанных со значительным усилием (6...8 Н), в движении принимает участие вся рука и даже корпус ра­бочего.

Между организацией рабочего места и уровнем организованности труда учащихся имеется прямая связь. От планировки, т.е. характера размещения на рабочем месте основного и вспомогательного оборудова­ния, заготовок, изготовленных деталей, инструментов и приспособле­ний, зависит создание условий для высокопроизводительного труда уча­щихся.

При планировке рабочих мест должны учитываться: зоны досяга­емости рук в горизонтальной и вертикальной плоскостях; количество сочленений тела, участвующих в движениях.

Зоны {1, 2, 3) досягаемости рук учащихся в горизонтальной плоско­сти при работе стоя и сидя показаны на рис. 16, а. Эти зоны определяют, на каком расстоянии от корпуса рабочего должны быть размещены предметы, которыми он пользуется в процессе работы. Соблюдение зон досягаемости избавляет рабочего от лишних движений. Наиболее удоб­ная, оптимальная зона определяется полудугой радиусом примерно 300 мм для каждой руки. Максимальная зона досягаемости – 430 мм без наклона корпуса и 650 мм - с наклоном корпуса не более чем на 30° для учащегося среднего роста. Расположение предметов дальше ука­занных пределов повлечет дополнительные, а следовательно, лишние движения, т.е. вызовет ненужную затрату рабочего времени, ускорит утомляемость работающего и снизит производительность труда.

Зоны Досягаемости рук в вертикальной плоскости при работе стоя показаны на рис. 16, б. Эти зоны дают возможность определить наиболее выгодное расположение всех предметов с учетом роста работающего.

Трудовые движения учащихся можно подразделить на пять групп: 1) движения пальцев; 2) движения пальцев и запястья;, 3) движения пальцев, запястья и предплечья; 4) движения пальцев, запястья, пред­плечья и плеча; 5) движения пальцев, запястья, предплечья, плеча и кор­пуса (рис. 16, в).

Для снижения утомляемости в движениях работающего должно участвовать наименьшее количество сочленений. Поэтому рабочие места планируют и оборудование расставляют так, чтобы работающий исполь­зовал более простые движения, т.е. движения первых трех групп. Движе­ния пятой группы, т.е. всего корпуса, по возможности должны быть устранены. Для этого все предметы, в первую очередь заготовки, распо­лагают на такой высоте, при которой работающий берет их руками, не сгибаясь.

Основные требования по соблюдению указанного порядка на рабо­чих местах состоят в следующем:

все необходимое для работы должно находиться под рукой, чтобы можно было сразу найти нужный предмет;

инструменты и материалы, которые во время работы требуются чаще, размещают ближе к себе, а применяемые реже – дальше; все используемые предметы располагают примерно на высоте пояса;

инструменты и приспособления размещают так, чтобы их удобно было брать соответствующей рукой: что берут правой рукой – дер­жат справа, что берут левой – слева (рис. 17); что используют чаще - кладут ближе, что используют реже - дальше;

нельзя класть один предмет на другой или на отделанную поверх­ность детали;

документацию (чертежи, технологические или инструкционные кар­ты, наряды и др.) держат в удобном для пользования и гарантирован­ном от загрязнения месте;

заготовки и готовые детали хранят так, чтобы они не загромождали проходы и чтобы рабочему не приходилось часто нагибаться, если надо взять или положить заготовку или изделие; легкие предметы кладут выше тяжелых.

Ручной инструмент должен соответствовать особенностям анатоми­ческой формы руки человека: в противном случае в ходе работы будут травмироваться межпальцевые бугорки, снабженные тонкими нерв­ными окончаниями, и ямка ладони – наименее мускулистая часть (рис. 18, а).

На межпальцевых бугорках могут появиться потертости, нарывы, мозоли (рис. 18, а). Поэтому рукоятки слесарных инструментов должны быть такой формы, которая позволяла бы соприкасаться с рукояткой мышцам большого пальца и бугорка мизинца (рис. 18, б). Эти выступы на ладони имеют не только сильные мускулы, но и упругую жировую ткань, которая смягчает вибрации и удары.

Рисунок. 17. Расположение инструмента на рабочем месте