Клепка и ресурс (Лекции или что-то типа. Бехметьев В.И. часть 1), страница 2

а) внутришовная герметизация по схеме рис. 13.12, а;

б) поверхностная герметизация по схеме рис. 13.12, б;

в) герметизация поливом по схеме рис. 13.12, г.

При таком методе нанесение всех слоев герметика занимает 180 ч, а суммарная выдержка на воздухе в процессе герметизации (сушка отдельных слоев) — 230 ч, таким образом общий цикл работ по герметизации кессона-бака крыла длится 410 ч.

Сократить трудоемкость герметизации и время выдержки можно механизацией работ и принудительной сушкой слоев герметика путем нагрева (горячим воздухом, электроприборами и т. д.).

Рассмотрим кратко способы выполнения наиболее характерных операций герметизации клепаных соединений.

1. Обезжиривание поверхностей промывкой или пропиткой их бензином Б-70 или специальными смывками.

2. Нанесение герметиков на поверхность различными спосо­бами, а именно:

а) жидкие герметики наносятся кистью, пульверизатором или просто наливаются на поверхности. В последнем случае применя­ются специальные приспособления. Например, при поверхностной герметизации топливного отсека крыла изнутри на него наливают небольшое количество жидкого герметика, после чего отсек уста­навливают в специальное приспособление, в котором он вращается со скоростью 0,052 ... 0,105 рад/с. При вращении герметик разли­вается тонким слоем по внутренней поверхности отсека. Остав­шийся герметик сливается из отсека, а образовавшаяся на его внутренних поверхностях пленка герметика просушивается. При нанесении жидкого герметика в несколько слоев отдельно просу­шивается каждый слой. Пленка герметика сушится инфра­красными электролампами, горячим воздухом или сухим

•паром.

3. Термическая обработка некоторых герметиков (например, ТГ-18) при повышенной температуре. Для этого герметизируемые изделия помещают в специальные нагревательные камеры или установки, в которые подается горячий воздух.

4. Сборка и клепка герметизируемых изделий производится на том же оборудовании с применением тех же инструментов и приспособлений, что и негерметизированных.

5. Контроль качества герметизации заклепочных соединений (пооперационный в процессе клепки и общий по готовому изделию) осуществляется следующими методами:

а) созданием вакуума на испытываемом участке шва;

б) нагнетанием в контролируемое изделие сжатого воздуха в смеси с другими газами (например, аммиаком, фреоном и т. д.);

в) нагнетанием сжатого воздуха внутрь изделия;

г) заливкой топлива (керосина) при испытании на герметич­ность топливных отсеков.

Степень герметизации отдельных участков заклепочного шва герметической кабины контролируют методом вакуума и избыточ-

-ным давлением. При создании вакуума под прозрачным колпаком по вздутию мыльных пузырей определяют место утечки воз­духа.

Контроль степени герметизации кабины сжатым воздухом заключается в определении времени, в течение которого давление в кабине в результате утечки из нее воздуха падает от рц началь­ного до ркон конечного.

Допустимый перепад давлений в кабине за определенный про­межуток времени при ее испытании Лр == рц — ркон зависит от назначения кабины и условий ее эксплуатации. Так, для гермети­ческих кабин самолетов перепад давлений Лр= 0,04 ... 0,07 МПа при рц = 0,15 ... 0,18 МПа и ркон = 0.11 МПа, время снижения давления от рц до ркон равно 1 ч.

Рис. 13.13, Схема контроля герметичности галоидным методом с применением течеискателя ГТИ-2:

/ — подвод смеси азота с фреоном; 2— контролируемый отсек крыла; 3 — щуп течеи­скателя ГТИ-2; 4 —телефон: V — скорость перемещения щупа течеискателя .

Испытание кабины методом давления позволяет определить общую степень ее герметизации, но не дает возможности уста­новить места утечки воздуха. Для определения мест утечки воздуха пользуются методом вакуума или нагнетания сжатого воздуха, смешанного с аммиаком, в количестве 1 % объема кабины. В по­следнем случае на испытываемые швы накладывают бумагу, про­питанную 50 %-ным раствором азотнокислой ртути, которая в местах утечки из кабины смеси воздуха и аммиака покрывается темными пятнами.

Топливные отсеки чаще всего испытывают на герметичность заливкой в них керосина. Перед испытанием заклепочные швы топливного отсека снаружи покрывают раствором мела в воде и затем его просушивают. В испытуемом топливном отсеке ке­росин находится под давлением рц, величина которого обуслов­лена техническими условиями. При испытании на меловой окраске топливного отсека в местах утечки образуются темные пятна.

Для контроля герметичности применяют различного вида течеискатели. Это позволяет более объективно оценить качество изделий и способствует механизации и автоматизации процесса контроля. На рис. 13.13 приведена схема контроля герметичности с применением галоидного течеискателя типа ГТИ-3.

Проверяемое на герметичность изделие заполняют смесью фреона с воздухом под избыточным давлением. Клепаные швы про­веряют щупом, а по шкале прибора наблюдают за утечкой. Галоид­ный метод контроля герметичности обладает высокой чувствитель­ностью.

В случае обнаружения утечек производят дополнительную гер­метизацию, устанавливая заклепки большего диаметра или нанося Дополнительный слой герметика.

§ 7. СПОСОБЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ЗАКЛЕПОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Требуемые размеры и допустимые отклонения параметров, характеризующих заклепочный шов, устанавливаются в техни­ческих условиях, которые учитывают назначение самолета или вертолета.

В процессе изготовления клепаных агрегатов контролируют качество внутренних поверхностей и размеры отверстий, форму и размеры гнезд для заклепок, форму и размеры закладных и замы­кающих головок, а также плотность прилегания соединяемых деталей в готовом шве, герметичность соединения.

В зависимости от объекта сборки и месторасположения на нем заклепочных швов контролировать их качество можно поопера-ционно (по каждой операции), по готовому шву и на готовом изделии.

На неответственных узлах и панелях качество некоторых заклепочных швов не подвергается пооперационному контролю, а контролируется при приемке детали или узла в целом.

Наиболее распространенным методом контроля заклепочного шва являются внешний — визуальный осмотр и определение раз­меров основных параметров шва универсальным и специальным инструментом.

В соответствии с требованиями, предъявляемыми к качеству клепаных соединений КМ, и учитывая специфику свойств КМ, необходимо производить контроль на выявление следующих дефектов:

выкрашивание связующего и скалывание верхних слоев КМ при образовании отверстий и гнезд;

врезание закладных и замыкающих головок в КМ;

выпучивание обшивки в зоне замыкающих головок;

наличие трещин и расслоений в КМ.

Остальные параметры проверяются в соответствии с требова­ниями, методами контроля, используемыми для клепаных метал­лических конструкций.

Основными мероприятиями по повышению качества закле­почных соединений являются дальнейшая механизация и автома­тизация процессов клепки, создание и внедрение в производство приспособлений, обеспечивающих заданную геометрию шва, по­вышение квалификации работающих.

§ 8. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

Основными причинами, вызывающими профессиональные за­болевания и несчастные случаи, являются:

вибрационные колебания пневматических клепальных молот­ков и поддержек;

значительный шум пневматических дрелей и молотков;

недостаточно жесткое крепление собираемых изделий и инстру­мента;

нарушение согласованности в работе клепальщика и подруч­ного.

Для улучшения условий труда и устранения причин возник­новения несчастных случаев ведутся большие работы в направ­лении дальнейшей механизации клепально-сборочных работ, т. е. замены ручных пневматических дрелей и молотков сверлильными станками и прессами, и совершенствования пневматических ин­струментов (дрелей и молотков). В промышленности начали при­меняться пневмодрели с глушителями, снижающими шум, вызы­ваемый этими инструментами.

Особое внимание уделяется снижению вредных последствий, вызываемых клепкой пневматическими молотками. В промыш­ленности начали применяться клепальные молотки и поддержки с виброгасящими устройствами. Кроме того, молотки и поддержки имеют покрытие для предохранения рук работающего от резких вибраций и переохлаждения.

Одной из особенностей образования отверстий в КМ является наличие пылевидной, токсичной и вредной стружки, требующей использования специальных защитных устройств и эффективного удаления ее из зоны обработки. Поэтому операции сверления и зенкования необходимо осуществлять в специально подготов­ленном помещении, на специальном оборудовании, удовлетворя­ющем требованиям техники безопасности и оснащенном пыле-стружкоприемниками.