K_org2 (Планирование производства и сбыт продукции на предприятии), страница 2

Количество, номенклатура и ассортимент изделий зависят от производственной мощности предприятия и его специализации. По­этому их планирование по названным показателям должно быть тесно увязано с планированием этих данных.

Предприятия располагают определенными производственными площадями, на которых осуществляются необходимые воздействия на предмет труда для получения из него готового продукта задан­ных свойств; они оснащены тем или иным оборудованием (орудия труда), являющимся неотъемлемым элементом процесса труда и производства.

Производственной мощностью предприятия называют макси­мально возможный годовой выпуск продукции в установленной пла­ном номенклатуре при полном использовании оборудования, пло­щадей, учете достижений технологии, организации производства и труда и обеспечении высокого качества изделий. Производитель­ность оборудования зависит не только от технических его характе­ристик, но и в большей степени от социальных факторов, к которым прежде всего могут быть отнесены состав и квалификация работа­ющих, отношение их к труду.

В связи с этим производственная мощность предприятия есть величина переменная, изменяющаяся вместе с условиями производ­ственной деятельности.

Задачей планирования использования производственной мощно­сти предприятия является приведение ее в наиболее полное соответ­ствие к систематически возрастающему заданию по выпуску про­дукции, выявление резервов роста производительности оборудова­ния и фондоотдачи, разработка мероприятий по использованию этих резервов.

Для определения производственной мощности предприятия не­обходимо иметь следующие исходные данные: номенклатуру и ас­сортимент вырабатываемой продукции; сведения о наличных про­изводственных площадях и имеющемся оборудовании; фонд време­ни полезной работы оборудования; трудоемкость каждого вида выпускаемой продукции по всем ведущим операциям; план ввода в эксплуатацию нового оборудования, новых производственных мощ­ностей; план мероприятий по улучшению использования имеющего­ся оборудования и производственных площадей; производитель­ность каждого вида оборудования; выбытие оборудования и произ­водственных мощностей вследствие износа.

Производственная мощность может быть исчислена в натураль­ном выражении и в условных единицах. Если предприятие выраба­тывает один вид продукции, применяют первый показатель; если выпускает широкий ассортимент изделий — второй. Производствен­ную мощность устанавливают как для всего предприятия, так и для отдельных его цехов, а в пределах последних — для каждого участ­ка или потока и, наконец, для оборудования па каждом рабочем ме­сте. Целесообразно исчислять ее в определенном порядке, ступенчато, начиная с низовых звеньев.

Мощность оборудования на любом рабочем месте может быть установлена из отношения времени полезной его работы Т_п (времени использования по прямому назначению) к прогрессивной норме чистого штучного времени t^’_шт, отражающей опыт работы новаторов производства.

Так как операция может выполняться на нескольких рабочих местах, оснащенных одинаковым оборудованием, их суммарная мощность будет характеризовать количество единиц продукции, ко­торое может быть обработано на данной операции в планируемом периоде.

Поэтому производственную мощность оборудования на опера­ции М_о можно определить по формуле [2.стр151]

где т — количество рабочих мест (единиц оборудования) на опе­рации.

Величины Т_п и t^’_шт должны быть выражены в одинаковых еди­ницах измерения.

Если планируемый период равен году, то время полезной рабо­ты оборудования Т_п будет равно [2.стр151]

Т_п = Т₁ - Т₂ – Т₃ - Т₄ - Т₅ - Т₆,

где Т₁ — календарное время планируемого года (Т₁ = 8760 ч; в вы­сокосный год Т₁ = 8784 ч);

Т₂ — время праздничных дней (8 дней, или 192 ч);

Т₃ — время выходных дней (число выходных дней опре­деляют в соответствии с режимом производственной недели; если выходной день совпадает с праздничным, соответственно умень­шается количество выходных дней);

Т₄ — время нахождения обо­рудования в ремонте в течение планируемого года (за исключением праздничных, дней и выходных);

Т₅ — время перерывов в работе оборудования, связанных с режимом рабочего дня;

Т₆ — сменное время на подготовку и уборку рабочего места и оборудования (зависит от вида оборудования, системы смазки и способа чистки).

Вспомогательное время работы оборудования Т_р можно подсчитать по формуле [2.стр152]

Т_р = Т₁ - Т₂ – Т₃ - Т₄ - Т₅,

(при ранее принятых обозначениях).

Следовательно [2.стр151],

Т_п = Т_р- Т₄ - Т₆,

Время перерывов в работе оборудования, связанных с режимом рабочего дня Т, равно в каждые сутки при 8-часовом рабочем дне и односменной работе 16 ч; при двухсменной работе — 8 ч; при трех­сменной — 1 ч (два перерыва на обед по 0,5 часа в первую и во вторую смену). При определении времени перерывов в работе оборудования, связанных с режимом рабочего дня, при трехсменной работе необходимо учесть возможность работы многих видов обо­рудования в течение 24 часов в сутки (если рабочие, обслуживаю­щие это оборудование, пользуются обеденным перерывом не одно­временно, а поочередно).

Для удобства расчетов при определении полезного времени ра­боты оборудования целесообразно составлять баланс времени ра­боты каждого его вида по форме, приведенной в табл. 1. 1.

На основе исчисления времени полезной работы оборудования и трудоемкости продукции определяется производственная мощ­ность отдельных участков, цехов и в целом предприятия. При этом учитываются прирост мощности отдельно за счет собственных ре­сурсов и кредитов и за счет централизованных капитальных вло­жений.

Коэффициент использования производственной мощности опре­деляется по следующей зависимости [2.стр151]:

где В_г — годовой выпуск продукции;

М_ср — среднегодовая мощ­ность.

В качестве примера приведем план использования производст­венной мощности машиностроительного завода (табл. 1. 2).

В легкой промышленности производственная мощность пред­приятий определяется как сумма таких же мощностей выпускаю­щих (завершающих) цехов. Например, на обувной и швейных фабриках — производственной мощностью пошивочных цехов. В ма­шиностроении производственная мощность предприятий исчисляет­ся как сумма мощностей сборочных цехов. Исключение составляют предприятия, вырабатывающие (в порядке кооперирования) от­дельные узлы или детали машин (изделий) как для отпуска на сторону, так и для своих сборочных цехов. В этом случае производ­ственная мощность предприятия может определяться производст­венной мощностью цехов, вырабатывающих узлы и детали машин.

Таблица 1. 1.¹

Календарный фонд времени, дни

Количество нерабочих дней:

всего

в том числе:

праздничных

выходных

Количество календарных рабо­чих дней

Тоже, часов

Время перерывов в работе оборудования, связанных с ре­жимом рабочего дня, ч

Располагаемое время работы оборудования, ч

Время нахождения оборудова­ния в ремонте, ч

Время (сменное) на подготов­ку и уборку оборудования (рас­считывается на все рабочие смены), ч

Полезное время работы оборудования, ч

Определив производственную мощность потоков, цехов и всего предприятия, необходимо проверить ее соответствие производствен­ной программе. Такая проверка должна проводиться в разрезе го­да и кварталов, так как производственная программа может быть неравномерно распределена во времени в планируемом периоде. Так, при поквартальном увеличении выпуска продукции может ока­заться, что годовое задание соответствует производственной мощно­сти предприятия, но при этом в первом квартале она будет исполь­зована не полностью, а в четвертом будет явно недостаточна для выполнения программы.

Для сопоставления производственных мощностей и программы предприятия при выпуске одного вида изделий могут быть исполь­зованы натуральные измерители продукции, при выпуске же широ­кого ассортимента эти показатели необходимо привести к одному виду изделий, т. е. исчислить их величину в условных единицах (в условных единицах трудоемкости, в штуках или тоннах определен­ного вида продукции и т. п.).

Производственная программа (П) может быть обеспечена производственны мощностями (М) при следующем соотношении между ними:

М П.

При М<П необходимо разработать дополнительные организа­ционные и технические мероприятия, обеспечивающие наращивание производственной мощности и выполнение производственного зада­ния. При этом могут быть проведены мероприятия, требующие ка­питальных затрат, например, увеличение парка оборудования, его реконструкции и т. п.

Таблица 1. 2.²

План использования производственных мощностей завода карданных валов на 19 г.

Проверка соответствия производственной мощности предприя­тия производственной программе может быть осуществлена и пу­тем сопоставления времени полезной работы всего наличного обо­рудования на каждой ведущей операции (Т_п) со временем работы этого оборудования, потребным для выполнения производственной программы (Т_потр). Последнее определяется как произведение про­грессивной нормы штучного времени (по каждому виду вырабаты­ваемой продукции) на количество выпускаемой.

При широком ассортименте вырабатываемой продукции [2.стр154]

Т_потр = t_шт ^. П,

где п — количество видов изделий.

Так как производственная программа может нарастать в отдель­ные отрезки планируемого периода неравномерно, то потребное для выполнения производственного задания время работы оборудо­вания необходимо исчислять как для всего планируемого периода, так и для его частей.

Производственная программа будет соответствовать мощности оборудования при следующем соотношении [2.стр155]:

t_шт ^. П Т^’_п ^. m,

где Т^’_п — полезное время работы одной машины;

т — число машин на операции.

При определении потребного количества оборудования дол­жен быть учтен необходимый его резерв. Размеры резерва зависят от многих факторов. Главные из них: изношенность оборудования; число рабочих смен в сутки; значимость операции, на которой ис­пользуется оборудование, для всего технологического процесса; сложность и надежность оборудования в работе; система ухода за оборудованием и наличие запасных деталей; наличие однотипного оборудования на других операциях; система организации поточной работы и т. д.

В соответствии с этим на предприятиях все оборудование раз­бивается на несколько групп. Для каждой группы устанавливают необходимый процент резервного.

После проведения всех расчетов по определению производствен­ной мощности и разработки мероприятий по ликвидации «узких мест» исчисляется показатель использования производственных мощностей предприятия, цехов, потоков в планируемом периоде. Коэффициент или процент их использования находят делением производственного задания по выпуску продукции в этом периоде на производственную мощность (выраженную в тех же единицах). Этот показатель может быть определен по каждой операции производственного процесса, по каждому потоку, цеху и в целом по предприятию.

В процессе планирования работы оборудования необходимо добиваться такого положения, при котором коэффициент использова­ния производственных мощностей цехов и предприятия постоянно повышался бы. В планируемом периоде, как правило, он должен быть выше коэффициента использования производственных мощ­ностей в предшествующем (отчетном) периоде. Это обеспечивает постоянное, непрерывное повышение использования основных фон­дов предприятия и производительности труда.

Производственная программа на предприятиях должна быть по­строена так, чтобы она способствовала ликвидации неравномерно­сти и штурмовщины в работе и систематическому возрастанию выпуска продукции только высокого качества. Основой для построе­ния календарного плана деятельности предприятия и базой для по­строения производственной программы его цехов является задание по выпуску продукции в планируемом году и его кварталах. Веду­щим при этом является балансовый принцип. Основная балансовая формула процесса производства имеет следующий вид [2.стр156]:

НП_н + З = В + НП_к,

где НП_н — остаток незавершенного производства на начало плани­руемого периода;