W_p4 = 0,38/1,4 = 0,27 W_p4 =0,3

W_p5= 0,5/0,6 =0,83 W_p5 = 0,8

2.4. Все расчеты сведем в таблицу.

Свободная таблица расчетов.

Non	ton	Sp	Sn	No	Wp	Wn	Порядок обслуживания
1	2	3	4	5	6	7	8
1.	2,3	1,8	2	2,3	1	1
2.	2,7	2,1	3	2,1	1,3	1
3.	1,7	1,3	2	2,4	0 ,7	1	//3,4
4.	0,38	0 ,3	1	1,4	0,3	1	Z 4,5
5.	0,5	0,4	1	0,6	0,8	-
Итого: Вместо 5-ти рабочих обслуживает 4-ре рабочих

Условие последовательного обслуживания

S_p  1; W_n – последовательное обслуживание

Z – последовательное обслуживание

4-ая и 5-ая операции 0,3+0,4 =0,7=1 = Z 4,5

Возможность параллельного обслуживания, определяется по условиям W1 //-параллельное обслуживание.

1. Построение графика работы линии и расчет оборотных заделов

3.1 Определяем время одного оборота

Время оборота принимается кратное смены.

Т_об = 60 мин (1 час) – время одного оборота.

С каждой операции (за 60 мин) в промежуток этого времени выходит строго определенное количество деталей.

3.2. Определяем производительность линии

n_об = Тоб/J_с

Т_об = 60 мин.

J_с = 1,272 мин/шт.

n_об = 60 мин/1,272 мин/шт.

n_об = 47шт.

3.3. По каждой операции определяем время в течение которого изготавливается n_об деталей.

Т_i = t_oni*n_об/S_ni

t_on1 = 2,3; n_об = 47; S_n1 = 2

T₁ = 2,3*47/2

Т₁ = 54

t_on2 =2,7; S_n2 =3

T₂ = 2,7*47/3

Т₂ = 42

t_on3 =1,7; S_n3 =2

Т₃ = 1,7*47/2

Т₃ = 40

t_on4 = 0,38; S_n4 = 1

Т₄ = 0,38*47/1

Т₄ = 18

t_on5 =0,5; S_n5 =1

Т₅ = 0,5*47/1

Т₅ = 24

3.4. Построение графика расчетных линий в минутах

Non	Тi	toni	Sni	Nраб	Zоб	Период обслуживания Тоб = 60мин
						10	20	30	40	50	60
1.	2.	3.	4.	5.	6.	7.	8.	9.	10.	11.	12.
1.	54	2,3	2	1	-13
2.	42	2,7	3	2	-2,6
3.	40	1,7	2	3	-58
4.	18	0,38	1	4	+12
5.	24	0,5	1	4

N_раб – табельный номер рабочего.

Z_об - оборотный задел (величина оборотного задела).

В 4-5 – работает последовательно, поэтому 24 переходит дальше.

В 1,3 операции работает 2 станка: в 2-ой – 3 станка

Z_об – определяются между двумя смежными операциями

Z_об1-2 – величина оборота задела между 1-ой, 2-ой операции.

Z_об – рассчитывается по следующей формуле:

Z _об1-2 = Т*S_n1/t_on1 – T*S_n2/t_on2

Z _об1-2 = 54*2/2,3 – 54*3/2,7 = 47-60= -13

Z_об1-2 = 12*3/2,7-0=13 54-42=12

Z _об2-3 = 42*3/2,7 – 42*2/1,7 = -2,6

Z_об2-3 = 2*2/1,7 – 2*3/2,7 = 0,2 42-40=2

Z_об2-3 = 2*2/1,7 – 0= 2,4

Z _об3-4 = 40*2/1,7 – 40*1/0,38 = 47-105= -58

Z_об3-4 = 22*1/0,38 – 0 = 58 40-18=22

Z _об4-5 = 18*1/0,38 – 18*1/0,5 = 48-36=12

Z_об4-5 = 0-6*1/0,5 = -12 24-18=6

1. Корректировка стратегии фирмы в сторону дифференциации и диверсификации.

4.1. Расчет серийного участка.

Определяем размер папки по формуле:

n_g = t_n3/t_шт*_g

_g - допустимый коэффициент потерь на переналадку оборудования

n_g = 0,02

t_п3 = 10

t_шт1 = 2,4; t_шт2 = 2,8; t_шт3 = 1,8; t_шт4 = 0,4; t_шт5 = 0,6

n_g1 = 10/2,4*0,02 = 208 n_g2 = 10/2,8*0,02 = 179

n_g3 = 10/1,8*0,02 =278 n_g4 = 10/0,4*0,02 = 1250

n_g5 = 10/06*0,02 = 833

n_g = t_n3/T_шт*_g

T_шт = 2,4+2,8+1,8+0,4+0,6 = 8

n_g = 10/8*0,02

n_g = 62,5

Полученные расчетные n_g округляем до кратного к месячной программе выпуска.

Месячная программа выпуска –

N_м = N_гс*F_дм/F_дг

F_дм – действительный месячный фонд времени

F_дг – действительный годовой фонд времени

N_гс = 10; F_дг = 229; F_дм = 19.

N_м = 10*19/229

N_м = 830

F_нм – номинальный месячный фонд рабочего времени

F_нм = F_н/12

F_нм = 251/12=21 =21*8ч.*2см.*60мин. = 20

F_дм = 20*0,95 F_дм = 19

F_дм = F_дг/12 F_дм = 229/12 F_дм = 19

N_м = 830 n_g1 = 200; n_g2 = 180; n_g3 = 280; n_g4 = 1250; n_g5 = 830.

n_g = 100

4.2. Расчет цикла производства (времени).

Рассчитываем длительность производственного цикла.

Длительность производственного цикла зависит от вида, движения, партии, детали. Различают:

1. последовательный вид движения;

2. параллельно-последовательный;

3. параллельный вид движения.

Прежде чем рассчитывать длительность производственного цикла необходимо определить для каждой операции научно калькуляционное время:

T_шт.кi = t_шт.i + t_пз/n_g

t_пз = 10

n_g = 100

t_шт1 = 2,4; t_шт2 = 2,8; t_шт3 = 1,8; t_шт4 = 0,4; t_шт5 = 0,6

t_шт.к1 = 2,4+10/100=2,5

t_шт.к2 = 2,8+10/100=2,9

t_шт.к3 = 1,8+10/100=1,9

t_шт.к4 = 0,4+10/100=0,5

t_шт.к5 = 0,6+10/100=0,7

1. Последовательный вид движения:

n_g* t_шт.к1 = 100*2,5=250

n_g* t_шт.к2 = 100*2,9=290

n_g* t_шт.к3 = 100*1,9=190

n_g* t_шт.к4 = 100*0,5=50

n_g* t_шт.к5 = 100*0,7=70

Длительность цикла пи последовательности равна:

T_ц.пос. = n_g T_шт.кi/S_ni

N_оп

1 250 мин.

2 290 мин.

3 190 мин.

4 50 мин.

5 70 мин.

850 мин.

1. Параллельно-последовательный вид движения.

Р – передаточная партия.

Т_ц.п.п. - цикл параллельно-последовательный

Т_ц.п.п. = n_g T_шт.кi/S_ni-(n_g-р)  (T_шт.кi/S_ni)

Р=10

t _шт.к1 = 2,5 короче

t _шт.к2 = 2,9

t_шт.к3 = 1,9 короче

t _шт.к4 = 0,5 короче, короче

t_шт.к5 = 0,7

Т_ц.п.п. = 100*(2,5+2,9+1,9+0,5+0,7)/1-(100-10)(2,5+1,9+0,5+0,5)

Т_ц.п.п. = 100*8,5-90*5,4 = 850-486

Т_ц.п.п. = 364 мин.

Минуты перевести в календарные дни. Т_ц.п.п. – определяется в календарных днях.

Т_ц.п.п. = 364/8/60 = 364/480 = 0,76

N _оп

Р_t1 = 10

1

2

3

4 Р_t4 = 5

5

4.3. Строим стандартный план.

Q = N_м/ n_g R_n = F_дм/Q

R_n – период повторения запуска

N_м = 830 F_дм = 19

n_g = 100

Q = 830/100 = 8,3 – в течении месяца 8,3 раза запустить.

R_n = 19/8,3

R_n = 2,3

Количество рабочих дней работы оборудования 19 дней.

Nь	Fдм	ng	Tцпп	Rn	Октябрь месяц
					Календарные дни
					1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28	29	30	31
830 830	19	100	0.76	2.3

5. Действие и проявление основных законов и принципов теории организации.

Организация производственного процесса на любом машиностроительном предприятии, в любом его цехе, на участке базируется на рациональном сочетании во времени и пространстве всех основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Это позволяет выпускать продукцию при минимальных затратах живого и овеществленного труда. Особенности и методы такого сочетания различны в разных производственных условиях. Однако при всем их многообразии организация производственных процессов подчинена некоторым общим принципам: дифференциации, концентрации и интеграции, специализации, пропорциональности, прямоточности, непрерывности, параллельности, ритмичности, автоматичности, профилактики, гибкости, оптимальности, электронизации, стандартизации и другое.

Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы, которые в свою очередь подразделяются на операции, переходы, приемы и движения. При этом анализ особенностей каждого элемента позволяет выбрать наилучшие условия для его осуществления, обеспечивающие минимизацию суммарных затрат всех видов ресурсов. Так, поточное производство многие годы развивалось за счет все более глубокой дифференциации технологических процессов. Выделение непродолжительных по времени выполнения операций позволяло упрощать организацию и технологическое оснащение производства, совершенствовать навыки рабочих, увеличивать производительность их труда.