kursovik (Организация и планирование цеха контрольно-измерительных приборов и автоматики химического предприятия), страница 3
Описание файла
Документ из архива "Организация и планирование цеха контрольно-измерительных приборов и автоматики химического предприятия", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "менеджмент" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "рефераты, доклады и презентации", в предмете "менеджмент" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "kursovik"
Текст 3 страницы из документа "kursovik"
1) трудоемкость технического обслуживания:
,где V0 - трудоемкость технического обслуживания приборов данного наименования в течение года, чел-ч;
F - число дней работы прибора в году (в условиях непрерывного производства - 365 дн.);
f - количество приборов данного наименования;
t0 - трудоемкость технического обслуживания одного прибора в течение суток, чел-мин;
60 - продолжительность часа, мин;
1,08 - коэффициент, учитывающий внеплановые работы.
2) Трудоемкость текущих ремонтов приборов в течение года:
,где VТ - трудоемкость текущих ремонтов, чел-ч;
tТ - трудоемкость одного текущего ремонта, чел-ч;
12 - число месяцев в году;
ПТ - длительность межремонтного периода для приборов данного наименования, месяцы;
ПК - длительность ремонтного цикла, месяцы.
3) Трудоемкость капитальных ремонтов:
где VК - трудоемкость капитальных ремонтов приборов данного наименования в течение года, чел-ч;
tК - трудоемкость одного капитального ремонта, чел-ч.
4) Трудоемкость ведомственных и государственных поверок:
,где VП - трудоемкость ведомственных и государственных поверок приборов в течение года, чел-ч;
tП - трудоемкость одной поверки, чел-ч;
и - процент охвата приборов данного наименования соответственно ведомственными и государственными поверками;
ПВ и ПГ - периодичность проведения ведомственных и государственных поверок, месяцы.
Трудоемкость технического обслуживания, ремонта и поверок
Таблица 3
Наименование прибора | Трудоемкость, чел*ч | |||||||||
тех обслуживания | текущих ремонтов | капитальных ремонтов | поверок | |||||||
термометры | 1576,8 | 388,8 | 984,96 | 168,48 | ||||||
термопары | 14191,2 | 77,76 | 194,4 | 25,92 | ||||||
манометры | 3416,4 | 388,8 | 1404,0 | 108,0 | ||||||
тягомеры и напоромеры | 1314 | 151,2 | 604,8 | 432,0 | ||||||
уровнемеры электронные | 4047,12 | 332,64 | 740,88 | 393,12 | ||||||
дифференциальные манометры | 919,8 | 136,08 | 211,68 | 151,2 | ||||||
приборы типа "Э" | 3462,39 | 920,7 | 234,36 | 250,3 | ||||||
приборы типа ЭВП | 2956,5 | 891 | 259,2 | 242,2 | ||||||
итого: | 31884,2 | 3286,98 | 4634,28 | 1771,2 |
1.3. Расчет трудоемкости монтажных и пуско-наладочных работ
В состав монтажных работ входит установка щитов и пультов, монтаж датчиков и вторичных приборов, автоматических регуляторов, исполнительных механизмов, прокладка электрических и трубных проводок и др.
Трудоемкость монтажных и пуско-наладочных работ по каждой группе приборов рассчитывается по формуле:
где VМ - трудоемкость годового объема монтажных и пуско-наладочных работ, чел-ч;
f - количество приборов данного наименования или схем контроля и регулирования, под лежащих монтажу в течение года;
tМ - трудоемкость монтажа прибора данного наименования или схем контроля и регулирования, чел-ч;
tПН - трудоемкость пуска и наладки прибора или схемы контроля и регулирования, чел-ч.
Для манометров кольцевых:(90 шт.)
VМ =90 * (1 + 0,8) = 162 чел-ч
Для расходомеров постоянного перепада:(90 шт.)
VМ =90 * (1.0 + 0,7) = 153 чел-ч
1.4. Расчет трудоемкости изготовления запасных частей
Для расчета общей трудоемкости изготовления деталей необходимо предварительно для каждой детали определить норму штучно-калькуляционного времени (Ткшт), рассчитываемую с учетом размера обрабатываемой партии. Расчет размера партии производится на основании технологических карт на обработку деталей.
Размер партии для каждого наименования деталей рассчитывается в два этапа. На первом этапе определяется ведущая операция технологического процесса изготовления детали, по которой рассчитывается минимальный размер партии. Ведущей следует считать операцию с наибольшим отношением подготовительно-заключительного времени к штучному. Минимальный размер партии определяется по формуле:
где nmin - минимальный размер партии, шт.;
tпз- норма подготовительно-заключительного времени на ведущую операцию, мин;
а - процент допустимых потерь на переналадку оборудования;
tшт- норма штучного времени на ведущую операцию, мин.
Для детали №1 (ведущая операция – слесарная, а = 3%);
nmin =16/ (3*6) * 100=89 шт.
Для детали №2 (ведущая операция – слесарная, а =3%);
nmin =10/ (3*5) * 100=67 шт.
На втором этапе расчета минимальный размер партии корректируется с учетом следующих условий.
1. Размер партии должен быть кратен месячной программе, то есть, чтобы соблюдалось условие:
где Nmin - месячная программа деталей, шт.;
n - нормальный размер партии ( ), шт.
Для детали №1 нормальную партию принимаем равной 150 шт.
Для детали №2 нормальную партию принимаем равной 150 шт.
Определение нормального размера партии следует производить по каждому наименованию деталей, но при этом целесообразно стремиться к сокращению разнообразия размеров партий, сведя их к двум - трем вариантам. Итоги расчета нормального размера партии сведены в табл. 4.
Расчет размеров партии деталей
Таблица 4
Наименование деталей | Номера деталей по чертежу | Ведущая операция | Норма времени по ведущей операции | Минимальный размер партии | Месячная программа | Размер сборочной партии | Нормальный размер партии | |
tпз | tшт | |||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
Деталь №1 | 20-17-702 | Слесарная | 16 | 6 | 89 | 500 | 100 | 150 |
Деталь №2 | 17-03-607 | Слесарная | 10 | 5 | 67 | 500 | 100 | 150 |
После определения нормального размера партии по каждому наименованию деталей рассчитывается штучно-калькуляционная норма времени на ее изготовление. Расчет ведется по формуле:
где - суммарная норма штучного времени на деталь, технологический процесс изготовления которой состоит из m операций, мин;
- суммарная норма подготовительно-заключительного времени на деталь, мин.
Для детали №1: (20+10+15+7+6)+(10+7+8+7+16)/150 =58,3 мин;
Для детали №2: (10+8+12+5)+(20+15+18+10)/150 =35,4 мин;
Чтобы получить трудоемкость изготовления годовой программы запасных частей, необходимо норму штучно-калькуляционного времени по каждому наименованию деталей умножить на количество деталей, намеченных к выпуску, и полученные произведения сложить. Итоги расчета сведены в табл.5.
Расчет трудоемкости изготовления запасных частей
Таблица 5
Наименование деталей | Номера деталей | Суммарная норма времени | Нормальный размер партии шт. | Подготовительно-заключительное время в расчете на деталь мин. | Штучно-калькуляционное время на деталь мин. | Годовая программа шт. | Трудоемкость годовой программы ч. | |
штучного | подготовительно-заключительного | |||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
Деталь №1 | 20-17-702 | 58 | 48 | 150 | 0,32 | 58,3 | 7800 | 7582 |
Деталь №2 | 17-03-607 | 35 | 63 | 150 | 0,42 | 35,4 | 6072 | 3585 |
Для наглядности все расчеты трудоемкости годовой производственной программы цеха КИП и А сведены в единую таблицу 6.
Годовая производственная программа цеха КИП и А
Таблица 6
№ п/п | Наименование работ | Условные обозначения | Трудоемкость, чел-ч или нормо-ч | ||||
1 | Техническое обслуживание приборов | Vто | 31884,21 | ||||
2 | Текущий ремонт приборов | Vт | 3286,98 | ||||
3 | Капитальный ремонт приборов | Vк | 4634,28 | ||||
4 | Ведомственные и государственные проверки | Vп | 1771,173 | ||||
5 | Монтаж приборов | Vм | 315,00 | ||||
6 | Изготовление запасных частей | Vзч | 11166,10 |
2. Определение потребности цеха в оборудовании
2.1. Оборудование для поверок и ремонта приборов
Для проведения поверок цех должен располагать поверочными стендами, оборудованными необходимыми образцовыми приборами, приспособлениями, источниками питания и т.п. Расчет потребности в стендах начинается с определения эффективного фонда времени работы одного стенда в течение года. При этом надо соблюдать следующие условия: