148044 (Ремонт автоматического регулятора), страница 3

Рисунок 5. Стенд для испытания регуляторов

а величину выхода штока можно определить по указателю 20, закрепленному на штоке поршня тормозного цилиндра, и масштабной линейке 19, установленной на: каркасе стенда.

Механизм регулировки зазоров между колодкой и упором и демпферное устройство позволяют проверить работу автоматического регулятора в условиях, близких к эксплуатационным.

При испытании авторегулятора на стенде проверяется его работа на стабильность действия и стягивание рычажной передачи при различной величине износа тормозных колодок.

Устанавливая регулятор 10 на стенд, его ушко 4 соединяют с вертикальным рычагом 2 при помощи валика 3 со шплинтом. С противоположной стороны регулирующий винт 12- соединяют муфтой 13 с поворотным демпфером 14.

Проверка работы автоматического регулятора на стабильность позволяет определить способность регулятора при нормальных зазорах между колодками и колесами сохранять постоянную величину выхода штока поршня тормозного цилиндра. Для этого вращением маховика 18 против часовой стрелки устанавливают зазор между упором 16 и колодкой 17 вертикального рычага, обеспечивающий определенную величину хода штока, тормозного цилиндра, например 100 мм при полном служебном торможении. Затем поворотом ручки крана 8 производят полное служебное торможение. Исправный авторегулятор должен установить выход штока в пределах 100 мм. Далее, поворачивая ручку крана 8, выпускают воздух из цилиндра, рычажная передача стенда возвращается в исходное положение, а между упором 16 и колодкой 17. образуется зазор.

Чтобы проверить стабильность работы регулятора, наносят продольную и поперечную меловые риски на конец защитной трубы 11 я регулирующий винт 12 и производят одно-два регулировочных торможения с последующим отпуском. У исправного авторегулятора меловые риски не должны сместиться. Если же они сместились, значит, регулятор неисправен и его необходимо вернуть в ремонтное отделение АКП.

Во время эксплуатации регулятор должен надежно стягивать рычажную передачу в зависимости от увеличения выхода штока поршня тормозного цилиндра, поддерживая постоянные зазоры между колодками и колесами.

Проверяя на стенде действие регулятора на стягивание рычажной, передачи, необходимо маховик 18 повернуть по часовой стрелке на один-два оборота, чтобы между упором 16 и колодкой 17 образовался зазор 8—16 мм. Затем производят при помощи крана 8 полное служебное торможение с последующим отпуском, в результате чего регулятор должен сократиться по длине на величину до 8—10 мм и стянуть рычажную передачу. Проверку величины стягивания (также и роспуска) производят замером рабочего хода регулирующего винта. Операцию стягивания следует повторить еще 1—2 раза.

На исправный регулятор после испытания устанавливают металлическую бирку, на которой выбивается клеймо, присвоенное ремонтному пункту, и дата проведения испытания. Бирку закрепляют болтом, стопорящим головку на корпусе регулятора. Результаты испытания записывают в отдельный журнал.

Нерабочие поверхности отремонтированного и испытанного авторегулятора окрашивают битумным лаком и устанавливают регулятор в вертикальном положении ушком вниз на стеллаж готовой продукции.

Монтаж авторегулятора на вагоне и проверка его действия.

Перед установкой на вагон регулирующий винт авторегулятора должен быть вывернут таким образом, чтобы расстояние от конца защитной трубы 8 до риски на регулирующем винте было в пределах а = 500 мм. При постановке на вагон, оборудованный рычажным приводом, авторегулятор нужно положить на предохранительную скобу 3, ушко 2 пропустить между планками рычага-упора 10 и установить между горизонтальными рычагами 11. Затем вставить в отверстие валик , надеть на него шайбу и закрепить шплинтом.

После этого навертывают на регулирующий винт 4 муфту 6, ставят квадратную шайбу 5 и шплинт 7. Регулировка размера А производится перемещением гаек 9 с последующей проверкой величины выхода штока тормозного цилиндра (производится полное служебное торможение).

При постановке авторегулятора на вагон, оборудованный стержневым приводом, операции по креплению ушка регулятора и конца регулирующего винта такие же, как при постановке на вагон с рычажным приводом. После закрепления регулятора стержень 13 привода одним концом ввертывают в упор 12, а другим — в палец 14 с постановкой контргаек 15. Величину размера А при стержневом приводе регулируют перемещением гаек 15 и вращением стержня 13 с обязательной последующей проверкой выхода штока поршня тормозного цилиндра при полном служебном торможении.

После установки регулятора на вагон проверяется стабильность его действия, а также действие на стягивание тормозной рычажной передачи вагона.

Для проверки на стабильность действия на конец защитной трубы 8 и поверхность регулирующего винта 4 наносят мелом продольную и поперечную риски. Затем производят 2 раза торможение при давлении в тормозном цилиндре 1 —1,2 кгс/см². Если при этом риски не смещаются, значит, регулятор работает нормально и поддерживает постоянный выход штока поршня тормозного цилиндра.

Во время проверки действия авторегулятора на стягивание рычажной передачи корпус его поворачивают на 1—2 оборота против часовой стрелки, затем производят полное служебное торможение и отпуск. После этого регулятор должен сократить первоначальную величину а рабочего хода винта на 8—10 мм.

В случае неправильного действия регулятора при любой из проверок он должен быть заменен и направлен в АКП для повторного ремонта.

Карта технологического процесса представлена в графической части курсового проекта на листе 3.

5. ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЫ ТРУДА

5.1 Общие положения

При ремонте тормозного оборудования в АКП должны соблюдаться требования, предусмотренные Правилами техники безопасности и производственной санитарии при техническом обслуживании и ремонте вагонов № ПОТ РО32-ЦВ-400-96., Правил пожарной безопасности на железнодорожном транспорте, требований техники безопасности, изложенных в местных инструкциях и указаниях МПС РФ и управления дороги.

За организацию в соответствии с требованиями техники безопасности и состояние охраны труда в цехе несут ответственность мастер АКП и бригадиры цеха.

Мастер АКП организует обучение и проверку знаний по охране труда в соответствии с Положением по организации обучения и проверки знаний по охране труда на железнодорожном транспорте №ЦСР-325-85.

Каждый работник цеха обязан знать и строго выполнять требования Правил, Инструкций по техники безопасности и производственной санитарии, пользоваться спецодеждой и предохранительными устройствами и приспособлениями, содержать в чистоте и порядке свое рабочее место, соблюдать чистоту в цехе. Рабочая одежда должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.103-83.

Коллективные и индивидуальные средства защиты работающих должны отвечать требованиям ГОСТ 12.4.011-75.

В случае повреждения механизмов, приспособлений, оборудования или получения травмы, нарушения техники безопасности работник должен немедленно сообщить об этом мастеру цеха.

5.2 Требования к технологическому оборудованию

Все производственное оборудование должно отвечать требованиям ГОСТ 12.1.003-83, ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 12.2.022-80.

Все узлы и детали тормозного оборудования, при поступлении в ремонт, должны тщательно очищаться и обмываться в моечной машине. Запрещается подача в ремонт неочищенные тормозные приборы и арматура.

Для обеспечения безопасных условий труда электродвигатели, пусковая аппаратура и все другие части оборудования и моечной машины, которые могут находиться под напряжением, надежно заземляются и перед началом работы проверяются работниками цеха.

Для работы на моечной машине допускаются лица, обученные с устройством, эксплуатацией и технике безопасности обслуживания машин и прошедшие инструктаж на рабочем месте. Перед началом работы моечной машины работнику необходимо включить вентиляцию и перед машиной уложить деревянные решетки. Люк моечной машины должен надежно закрываться, и после обмывки приборов при включенной вентиляции открывать не ранее 5 минут. Состояние воздушной среды на производственных участках должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005-88.

На производственных участках применяют сигнальные цвета и знаки безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026-76.

Конструкции предохранительных устройств на станках и испытательных стендах должны быть прочными и надежно закрепленными. Внутренние поверхности защитных ограждений окрашиваются в ярко-красный цвет, сигнализирующий об опасности в случае открытия их.

Новое или установленное после ремонта испытательное оборудование должно пройти метрологическую аттестацию и быть принятым комиссией в соответствии с Инструктивными указаниями №255-83 ПКБ ЦВ.

Оборудование, предназначенное для ремонта и испытания тормозного оборудования, должно содержаться в исправном состоянии, размещаться в предусмотренных технологическим процессом местах и не мешать свободному проходу.

Проходы и транспортные проезды должны быть свободными и иметь габаритные полосы безопасности.

Электрооборудование стендов и механизированных приспособлений для ремонта тормозного оборудования потребляющих при работе электрический ток, должно эксплуатироваться по нормам и требованиям действующих Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей, Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, Правил пользования и испытания защитных средств, применяемых в электроустановках.

Стенды и механизированные приспособления для ремонта тормозного оборудования, потребляющие при работе электрический ток, должны иметь надежное защитное заземление в соответствии с ГОСТ 12.1.030, предупредительные знаки, надписи и предохранители. Сопротивление заземления должно быть не более 4,0Ом.

Сопротивление изоляции стендов и механизированных приспособлений для ремонта тормозного оборудования, потребляющих при работе электрический ток, должно соответствовать требованиям ГОСТ 1516.1 и быть не менее 0,5 Ом.

По способу защиты от поражения электрическим током стенды и механизированные приспособления для ремонта тормозного оборудования, потребляющие при работе электрический ток, должны удовлетворять классу 01 ГОСТ 12.2.007.0.

Все провода должны прокладываться в металлических трубах или гибких металлорукавах, защищенных асбестовой тканью. Степень защиты, обеспечиваемая оболочкой, должна соответствовать 1Р ГОСТ 14254. Наращивать провода пайкой запрещается.

На изоляции проводов и кабелей не допускаются задиры, надрезы, трещины и другие механические повреждения.

Исходящие трубопроводы напорной магистрали должны иметь возможность свободного температурного удлинения, не приводящего к деформации и нарушению плотности, герметичности и целостности соединений.

Способ соединения трубопроводов должен обеспечивать плотность и исключать возможность повреждения трубопроводов. Перед началом работы на приспособлении для отсоединения концевого крана от соединительного рукава необходимо проверить техническое состояние узлов, пусковой кнопки и заземления. При отсоединении концевого крана запрещается касаться рукой корпуса концевого крана.

Перед проведением комплектовки рукавов проверить плавность передвижения узлов, механизмов, приспособлений и состояние пусковых кнопок. При комплектовке рукавов запрещается отвлекаться на посторонние работы и разговоры.

Перед началом испытания концевых и разобщительных кранов и соединительных рукавов необходимо убедиться в целостности подводящих трубок, соединений, плавность передвижения узлов и деталей приспособлений, исправности манометров и правильности установки кранов и рукавов на приспособлении.

Грузовые лифты, предназначенные для подачи узлов и деталей тормозного оборудования на ремонт и из ремонта, грузоподъемностью 200 кг, должен иметь четко проставленные предельные нагрузки крупными буквами и цифрами и трафарет о дате следующего испытания и проверки работоспособности.