147851 (Ремонт крана мостового грузоподъемностью 5т. Ремонтируемый узел – механизм подъема), страница 3

020 Слесарная (подготовка к наплавке, закрыть участки детали не

участвующие в наплавке);

025 Наплавочная (наплавить шейки посадки под подшипник, заплавить шпоночный паз, наплавить зубья по ширине);

030 Термическая (улучшение);

035 Токарно-винторезная (точить шейки посадки под подшипник);

040 Фрезерная ( нарезать место под шпонку);

045 Зубонарезная ( нарезать зубья шестерни);

050 Шлифовальная (шлифовать шейки посадки под подшипники вала);

2.2. Выбор оборудования, приспособления и инструмента для выбранной детали агрегата, узла.

005 Термическая

Электропечь камерная СНЗ-5,0.10.3,2/10

Температура нагрева, С 950

Габаритные размеры, мм

длина 750

ширина 320

высота 240

Термопара ХА ГОСТ 6616-81

Клещи кузнечные

Две призмы ПЗ-1-2 ГОСТ1295-88

010 Слесарная

Пресс 2135-1М ГАРО

Максимальное усилие 40тонн.

Максимальное давление в гидросистеме 300кг/см

Максимальный ход винта 200мм.

Мощность электродвигателя 1,7 кВт

Габариты 15278852225мм.

Масса 750кг.

015 Токарно-винторезная

Токарно-винторезный станок 16К20

Наибольший диаметр заготовки: над станиной 400мм

под станиной 220мм

Наибольшая длинна обрабатываемой заготовки 710мм

Частота вращения шпинделя 1600 об/мин

Мощность электродвигателя гл. привода 11кВт

Габаритные размеры: длинна 2505-3795мм

ширина 1190мм

высота 1500мм

Масса 2835-3685кг

Подача суппорта: продольная 0,05-2,8мм/об

поперечная 0,025-1,4мм/об.

020 Слесарная

Фольга, асбест ткань, проволока медная 1,5мм, пассатижи, верстак.

025 Наплавочная

Наплавочная головка А-580М

Диаметр обрабатываемой заготовки 40-650мм

Номинальный сварочный ток 40 А

Диаметр электродной проволоки 1-3мм

Скорость подачи проволоки 48-410 м/ч

Габаритные размеры 12501200925мм

Масса 84 кг

СТШ-500 Сварочный трансформатор

Напряжение питающей сети 220-380В

Вторичное напряжение 60В

Номинальный режим работы 60%

Номинальный сварочный ток 500А

Пределы регулирования сварочного тока 60-800

КПД 92%

Масса 323кг

Токарно-винторезный станок 16К20

Наибольший диаметр заготовки: над станиной 400мм

под станиной 220мм

Наибольшая длинна обрабатываемой заготовки 710мм

Частота вращения шпинделя 1600 об/мин

Мощность электродвигателя гл. привода 11кВт

Габаритные размеры: длинна 2505-3795мм

ширина 1190мм

высота 1500мм

Масса 2835-3685кг

Подача суппорта: продольная 0,05-2,8мм/об

поперечная 0,025-1,4мм/об.

030 Термическая

Электропечь камерная СНЗ-5,0.10.3,2/10

Температура нагрева, С 950

Габаритные размеры, мм

длина 750

ширина 320

высота 240

Термопара ХА ГОСТ 6616-81

Клещи кузнечные

Две призмы ПЗ-1-2 ГОСТ1295-88

035 Токарно-винторезная

Токарно-винторезный станок 16К20

Наибольший диаметр заготовки: над станиной 400мм

под станиной 220мм

Наибольшая длинна обрабатываемой заготовки 710мм

Частота вращения шпинделя 1600 об/мин

Мощность электродвигателя гл. привода 11кВт

Габаритные размеры: длинна 2505-3795мм

ширина 1190мм

высота 1500мм

Масса 2835-3685кг

Подача суппорта: продольная 0,05-2,8мм/об

поперечная 0,025-1,4мм/об.

040 Фрезерная

Консольно-фрезерный станок 6Р12П.

Размеры рабочей поверхности стола 200800мм

Длинна обрабатываемой поверхности 500мм

Частота вращения шпинделя 50-2240мин

Подача стола: продольная и поперечная 25-1200мм/мин

вертикальная 12,5-560мм/мин

Мощность электродвигателя привода шпинделя 3 кВт

Габаритные размеры станка 187518551515мм

Масса 1270кг

045 Зубонарезная

Зуборезный полуавтомат 5С263

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса 320мм

Число зубьев нарезных колес 5-75

Мощность электродвигателя гл. привода 3 кВт

Габаритные размеры 260719251870мм

Масса 880 кг

050Шлифовальная

Кругошлифовальный станок 6М350

Наибольшие размеры заготовки 10003600мм

Наибольшая длинна шлифования 3400мм

Частота вращения шпинделя заготовки 100-1000 об/мин

Наибольшие размеры шлифовального круга 2400240мм

Частота вращения круга 2350 об/мин

Мощность электродвигателя гл. привода 20 кВт

Габаритные размеры станка 125001222011920мм

Масса 21800кг

055 Заключительный контроль

Рычажный зубомерный микрометр

МРЗ 20…60×0,002 (0,004) ГОСТ4381-87

Рычажный микрометр

МЗ 250…500×0,001(0,003) ГОСТ 4381-87

Зубомерный микрометр

МЗ 250…500×0,01(0,004) ГОСТ 6507-78

2.3. Расчёт затрат времени методами технического нормирования на ремонтируемую деталь.

005 Термическая (отпуск)

Определяем основное время.

Нагреть вал до температуры t=850⁰С и выдержать 30 минут.

Основное время Т_о, мин. Определяется по формуле:

где Тнг - время нагрева, Тнг = 42мин.

Твд – время выдержки, Твд =30 мин.

n – число деталей.

Норма времени Тн ,мин., определяется по формуле:

где Т_в- вспомогательное время, мин. определяется по формуле:

Т_в = 0,78 · Т_о

Т_в = 0,78 · 14,4 = 11,2 мин.

Т_доп- дополнительное время, мин. определяется по формуле:

К-процентное отношение оперативного времени к дополнительному, К = 9 %

Т_оп – оперативное время, определяется по формуле:

=2,3 мин

Т_пз – подготовительно-заключительное время определяется по формуле:

010 Слесарная (править вал под прессом)

Т_н1=1мин – время на установку вала.

Т_н2=5мин – время на провку вала прессом

Т_н3=1мин – время на снятие вала

Т_н.о=1+5+1=7мин

015 Токарно-винторезная (точить шейки посадки под подшипник для наплавки);

Основное (машинное) время определяют по формуле:

где d - диаметр обрабатываемой детали, мм;

L - длина обрабатываемой поверхности детали, мм;

- скорость резанья, м/мин;

i – число проходов;

S – подача;

1000 – числовой множитель для перевода метров в миллиметры;

Первый переход ( точить шейку под подшипник с 74,85 до 74мм. на длину 45мм.)

Обтачивание цилиндрических поверхностей.

Припуск на обработку определяем по формуле:

Определяем число проходов i:

глубина резанья t=0,92мм

принимаем i=1

Подачу выбирают по глубине резанья t и диаметру обрабатываемой заготовки d=74мм: принимаем S=0,92мм/мин.

Скорость резанья выбирают в зависимости от t и S используем резец Т15К6, принимаем =110 м/мин

Определение действительной скорости.

_д=_тК_мК_хК_мрК_ох=1101,420,710,911=100 м/мин

Определяем число оборотов шпинделя.

Определяем основное (машинное) время.

Определяем вспомогательное время Т_в

Принимаем Т_в=2,9мин

Определяем оперативное время Т_оп

Т_оп=Т_о+Т_в

Т_оп=0,3+2,9=3,2мин.

Определяем дополнительное время Т_доп

Определяем штучное время Т_шт

Т_шт=Т_о+Т_в+Т_доп

Т_шт =0,3+2,9+0,25=3,4мин

Второй переход (точить шейку под подшипник с 74,8 до 74мм на длину 95мм.)

Обтачивание цилиндрических поверхностей.

Припуск на обработку определяем по формуле:

Определяем число проходов i:

глубина резанья t=0,9мм

принимаем i=1

Подачу выбирают по глубине резанья t и диаметру обрабатываемой заготовки d=74мм: принимаем S=0,9мм/мин.

Скорость резанья выбирают в зависимости от t и S используем резец Т15К6, принимаем =110 м/мин

Определение действительной скорости.

_д=_тК_мК_хК_мрК_ох=1101,420,710,911=100 м/мин

Определяем число оборотов шпинделя.

Определяем основное (машинное) время.

Определяем вспомогательное время Т_в

Принимаем Т_в=2,9мин

Определяем оперативное время Т_оп

Т_оп=Т_о+Т_в

Т_оп=0,4+2,9=3,3мин.

Определяем дополнительное время Т_доп

Определяем штучное время Т_шт

Т_шт=Т_о+Т_в+Т_доп

Т_шт =0,4+2,9+0,25=3,5мин

Третий переход (точить шейку под резьбу с 54мм до 52мм на длину 52мм.)

Обтачивание цилиндрических поверхностей под резьбу для наплавки.

Припуск на обработку определяем по формуле:

Определяем число проходов i:

глубина резанья t=1мм

принимаем i=1

Подачу выбирают по глубине резанья t и диаметру обрабатываемой заготовки d=52мм: принимаем S=1мм/мин.

Скорость резанья выбирают в зависимости от t и S используем резец Т15К6, принимаем =90 м/мин

Определение действительной скорости.

_д=_тК_мК_хК_мрК_ох=90110,911=81 м/мин

Определяем число оборотов шпинделя.

Определяем основное (машинное) время.

Определяем вспомогательное время Т_в

Принимаем Т_в=2,9мин

Определяем оперативное время Т_оп

Т_оп=Т_о+Т_в

Т_оп=0,2+2,9=3,1мин.

Определяем дополнительное время Т_доп

Определяем штучное время Т_шт

Т_шт=Т_о+Т_в+Т_доп

Т_шт =0,2+2,9+0,24=3,4мин

n_шт=1

Определяем норму времени на операцию 015

020 Слесарная (подготовка к наплавке, закрыть участки детали не

участвующие в наплавке)

Т_н=10мин – изоляция мест не участвующих в наплавки.

Т_н=5мин – обезжириванье

Т_н=10+5=15мин

025 Наплавочная (наплавить шейки посадки под подшипник, заплавить шпоночный паз)

Первый переход

Наплавить шейку под подшипник с 74мм до 77мм на длину l=45мм

Припуск на обработку:

где Д- диаметр наплавленной поверхности; мм

d- диаметр наплавляемой поверхности; мм

Т олщина наплавляемого слоя t=3мм.

Число проходов:

где h-припуск на обработку: мм

t-толщина наплавляемого слоя; мм

Диаметр электродной проволоки 2мм.

Сила тока J=180А.

Шаг наплавки S=2,3мм/об.

Скорость наплавки υ=0,8м/мин.

Скорость подачи электродной проволоки 1,3м/мин.

Основное время вычисляют по формуле:

где L-длина наплавляемой поверхности; мм L=45мм.

i-число проходов i=1

S-шаг наплавки S=2,3мм/об.

n-число оборотов детали; об/мин

где υ-окружная скорость детали; υ=0,8м/мин.

d =диаметр наплавляемой поверхности; d=74мм.

Вспомогательное время определяем по формуле:

Т_в=Т_вl+Т_вll

где Т_вl- время установки и снятия детали; Т_вl=1,5мин.

Т_вll- время наплавки детали; мин. Т_вll=0,9мин.

Т_в= 1,5+0,9=2,4мин.