147709 (ТО и ремонт газобаллонного оборудования), страница 6

Рис. 15. Схема грузопоршневого манометра МП-60:

1 — корпус, 2 — вспомогательный поршень, 3 — штуцер, 4 — предохрани­тельный клапан, 5 — колонка, 6 — основной поршень, 7 — тарировоч-ные грузы, 8 — образцовый манометр

штуцеров 3 устанавливают проверяемый предохранительный кла­пан 4, в другой — образцовый манометр 8 на 2 МПа.

Давление в системе прибора создают вспомогательным порш­нем и измеряют по образцовому манометру. Кроме того, макси­мальное давление открытия клапана контролируют основным поршнем. Для этого на его тарелку кладут грузы, соответствую­щие поднятию поршня при давлении 1,75 МПа. Правильно отре­гулированный предохранительный клапан должен открываться при давлении МПа, уменьшить давление в системе и герметично закрыться при давлении 1,45 МПа. После регулировки предохранительный клапан пломбируют.

Освидетельствование баллонов для сжиженного газа

Баллоны для сжиженного газа периодически, один раз в два года, подвергают освидетельствованию. При освидетельствовании проводят гидравлические испытания, определяющие прочность баллонов, и пневматические для проверки герметичности соеди­нений баллонов с арматурой. Перед испытаниями баллоны сни­мают с автомобиля, освобождают от газа и направляют на пред­приятие (СТОГА), которое имеет разрешение на проведение ука­занных работ.

Для механизации трудоемких работ по снятию, постановке и транспортировке газовых баллонов применяют специальную те­лежку (рис. 16). Конструкция тележки состоит из рамы 1, опор-

Рис. 16. Тележка для снятия и постановки газо­вых баллонов:

1 — рама. 2 — газовый баллон. 3 — стрела с пантогра­фом, 4 — стойка. 5 — ножной насос

ной стойки 4 и стрелы 3 с пантографом. Подъем стрелы осуще­ствляется с помощью ножного гидравлического насоса 5.

При проведении гидравлических испытаний с баллонов снима­ют арматуру, на ее место устанавливают заглушки и баллоны полностью заполняют водой. Испытания проводят под давление ем 2,0 МПа, которое создается гидравлическим прессом и изме­ряется двумя манометрами, один из которых является контроль­ным.

Под давлением 2,0 МПа баллоны выдерживают в течение 1 мин. Затем давление снижают до рабочего (1,6 МПа), осмат­ривают баллоны снаружи и обстукивают сварные соединения. Баллоны считаются выдержавшими гидравлическое испытание, ес­ли не обнаружено признаков разрыва, течи, потения в сварных соединениях на основном металле, видимых остаточных деформаций. После гидравлических испытаний баллоны осушают и на них устанавливают арматуру.

Баллоны в сборе с арматурой подвергают пневматическим ис­пытаниям воздухом или инертным газом под давлением 1,6 МПа. Герметичность соединений определяют при опускании баллона в ванну с водой на 2 мин. Появление пузырьков воздуха на поверх­ности баллонов и в местах соединений их с арматурой не допус­кается.

О результатах освидетельствования делают запись в паспор­те баллона с указанием выявленных и устраненных неисправнос­тей. На стенке баллона выбивают месяц и год последующих ис­пытаний и ставят клеймо организации, проведшей освидетельствование.

В процессе эксплуатации баллонов при любой замене сбороч­ных единиц (узлов) арматуры проводят внеочередные пневмати­ческие испытания без регистрации в паспорте.

Проверка и регулировка газового редуктора и смесителя на моторном стенде

После ремонта и проверки сжатым воздухом газовый редук­тор совместно со смесителем проходят окончательную регулиров­ку и испытания на моторном стенде (рис. 17) при работе дви­гателя на сжиженном газе.

Моторный стенд оборудован газовым двигателем 1 со всем вспомогательным оборудованием (водяным, масляным и топлив­ным насосами, генератором и т. п.), тормозным 11 и весовым 10 устройствами, позволяющими делать отбор и замерять мощность, развиваемую двигателем.

При испытаниях кроме частоты вращения коленчатого вала и мощности, развиваемой двигателем, замеряют расход топлива га­зовым счетчиком и давление в различных сборочных единицах (узлах) газового оборудования. Давление газа в баллоне и в первой ступени редуктора замеряют техническими или образцовы­ми манометрами 5 и 6. Давление и разрежение в газовой аппара­туре, которое должно быть около 0,1 МПа, замеряют ртутным пьезометром. Для измерения малых давлений и разрежений (до 50 Па) используют водяной пьезометр 3.

Во время испытаний проверяют мощностные и экономические показатели двигателя, обеспечиваемые работой редуктора и сме­сителя.

Первым этапом испытаний является регулировка смесителя и редуктора для работы двигателя на холостом ходу. В смесителе регулируют количество подаваемого газа и воздуха, в редукторе — давление газа во второй ступени на величину 70—80 Па. Одновре­менно контролируют токсичность отработавших газов и регули­руют двигатель.

Следующим этапом испытаний является проверка удельных расходов топлива при работе двигателя с частичной нагрузкой на частоте вращения коленчатого вала 2000 об/мин. Для этого заме­ряют мощность двигателя и расход газа. Удельный расход в м³(Вт-ч) подсчитывают по формуле , где V_г — расход газа, м³/ч; N_е — действующая мощность двигателя, Вт.

При полном открытии дроссельных заслонок на различной час­тоте вращения коленчатого вала замеряют мощность двигателя и расход газа.

Рис. 17. Схема моторного стенда:

1 — двигатель, 2 — счетчик для замера расхода газа, 3 — водяной пьезометр, 4 — ртутный пьезометр, 5 — манометр редуктора, 6 — манометр баллона, 7 —указатель уровня газа в

баллоне, 8 — газовый баллон, 9 — бак с бензином, 10 — весовое устройство, 11 — тормозное устройство, 12 — прибор для замера токсичности отработавших часов

Кроме того, при моторных испытаниях проверяют работу огра­ничителя частоты вращения коленчатого вала двигателя.

После, регулировки редуктор и смеситель в комплекте поступа­ют для установки на автомобиль.

5. ТЕХНИЧЕСКАЯ ПЛАНИРОВКА УЧАСТКА ПО РЕМОНТУ ГАЗОВОЙ АППАРАТУРЫ И АРМАТУРЫ.

Приборы систем питания газобаллонных автомобилей, неис­правность которых не может быть устранена на постах техниче­ского обслуживания и ремонта автомобилей, снимают и направ­ляют в отделение по ремонту газовой аппаратуры и арматуры.

К помещениям отделения предъявляются особые требования. Минимально допустимая высота помещения, обусловленная сани­тарными нормами, должна быть от пола до потолка 3,2 мм, от пола до выступающих конструктивных элементов перекрытия 2,6 м. Полы должны быть ровными с нескользкой поверхностью, бензомаслоустойчивыми из несгораемого материала. Под помеще­ниями, занятыми отделением, запрещается устраивать подвалы, колодцы и подпольные каналы (пустоты).

Помещение, в котором выполняют обслуживание и ремонт га­зового оборудования, должно быть оборудовано искусственной приточно-вытяжной вентиляцией с двукратным обменом воздуха, а также противопожарной сигнализацией и средствами пожаро­тушения.

Снятое с автомобиля газовое оборудование имеет неприятный специфический запах одорирующих веществ, сернистых соедине­ний и остатки пропан-бутанового газа. Поэтому стеллаж-шкаф для хранения газовой аппаратуры в нижней части должен иметь принудительную вытяжную вентиляцию.

Секционный стеллаж-шкаф с переставными полками и вы­движными ящиками для хранения 20 комплектов газового обо­рудования представлен на рис. 143. Стеллаж имеет принудитель­ный отсос воздуха производительностью 0,25 м³/ч. Для предохра­нения газовой аппаратуры от повреждений секции стеллажа вы­полнены из материала меньшей твердости (дерево, пластмасса), чем агрегат аппаратуры.

Рис. 18. Стеллаж-шкаф для хранения газового оборудо­вания

При мойке газового оборудования применяют те же машины и средства, что и для деталей бензиновой и дизельной топливной аппаратуры. Газовые приборы размещают на верстаках, оборудо­ванных тисками и устройством бортового отсоса воздуха.

На участке технического обслуживания и ремонта осуществля­ют дефектовку, сборку, проверку и регулировки деталей и сбороч­ных единиц (узлов) газового оборудования.

Монтажно-демонтажные, слесарные и регулировочные работы по газовому оборудованию выполняют с помощью специального инструмента. Для этих целей применяют комплект инструмента модели И-139 , который имеет медное покрытие, позво­ляющее применять его во взрывоопасной среде. Проверку и регулировку выполняют на специальных испыта­тельных стендах. Определяют рабочие параметры газового обору­дования и проверяют внутреннюю и внешнюю герметичность.

Для проверки и регулировки газового смесителя и карбюрато­ра-смесителя участок оборудуют безмоторной установкой. Ваку­умная часть этой установки размещена в отдельном помещении.

Рабочие параметры и герметичность сборочных единиц (уз­лов) газового оборудования проверяют сжатым воздухом или инертным газом при рабочем давлении 1,6 МПа. Сжатый газ по­дается из баллонов высокого давления (до 20 МПа) и редуцирует­ся до испытательного давления. Шкаф для хранения этих баллонов и тележка для их перемещения размещены на участке энергообеспечения.

ЛИТЕРАТУРА

1. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для ВУЗов.-2-е изд., перераб. и доп.- М: Транспорт, 1993.-271с.

2. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава авто мобильного транспорта -М: Транспорт, 1988.-78с.

3. С.Афонин. Газовое оборудование автомобиля. Легковые, грузовые. Устройство, установка, обслуживание. Практическое руководство. «ПОНЧиК», 2001 г.

4. Буралев Ю.В. и др. Устройство, обслуживание и ремонт топливной аппаратуры автомобилей. – М.: Высшая школа, 1982 г.