Расчет технико-экономических показателей проводится в следующей последовательности:

Определим часовую производительность на стационарных работах периодического действия по формуле:

W_ч=60t / T_ц, (3.17)

где t –коэффициент использования рабочего времени, принимаем t = 0,8

T_ц – время одного рабочего цикла, мин.

W_ч0 = 60*0,8 / 240 = 0,20 ед. /ч.

W_ч1 = 60*0,8 / 180 = 0,266 ед. /ч.

Определим металлоёмкость процесса по формуле:

М_е= G / W_Ч*Т_Г*Т_СЛ, (3.18)

где G – масса конструкции, кг;

Т_Г – годовая загрузка конструкции, ч.

Т_СЛ – срок службы, лет.

М_е0 = 520 / 0,2*2440*10 = 0,1065 кг./ед.

М_е1= 304 / 0,266*2440*10 = 0,0468 кг./ед.

Фондоёмкость процесса определяется из формулы:

F_е =C_б /W_ч *T_год, (3.19)

где C_б – балансовая себестоимость конструкции, руб.

T_год – годовая загрузка, ч.

F_е0 = 19450 / 2440*0,2 = 39,86 руб./ед.

F_е1 = 11372 / 2440*0,266 = 17,52 руб./ед.

Определим трудоёмкость процесса по формуле:

T_Е =N_ОБСЛ / W_Ч, (3.20)

где N_ОБСЛ – количество обслуживаемого персонала, чел

T_Е0 = 2 / 0,2 = 10 чел.*ч

T_Е1 = 2 / 0,266 = 7,518 чел.*ч

Себестоимость работы (руб./ед.) выполняемой с помощью спроектированной конструкции и в исходном варианте, находят из выражения:

S_ЭКСП=С_ЗП +С_Э +С_РТО+А +П_Р, (3.21)

где С_ЗП – затраты на оплату труда с единым социальным налогом, руб./ед.

С_ЗП =Z *T_е *K_соц, (3.22)

где Z – часовая тарифная ставка рабочих, руб./ед.

K_соц – коэффициент, учитывающий единый социальный налог, К_соц= 1,356[ ]

С_ЗП0 = 8,19*1,356*10 = 111,056 руб./ед.

С_ЗП1 = 8,19*1,356*7,518 = 83,49 руб./ед.

Затраты на ТСМ или электроэнергию, руб./ед: С_Э = 0

Затраты на ремонт и техническое обслуживание, руб./ед:

С_РТО= C_б * Н_РТО /100 * W_ч* T_год, (3.23)

где Н_РТО – норма затрат на ремонт и обслуживание, %

С_{РТО 0}= (19450*10) / (100*0,2*2440) = 3,985 руб./ед.

С_{РТО 1}= (11372*8) / (100*0,266*2440) = 1,401 руб./ед.

Амортизационные отчисления находят по формуле [21]:

А= C_б * а /100 * W_ч* T_год, (3.24)

где а – норма амортизации, %

А₀= (19450*5) / (100*0,2*2440) = 1,992 руб.ед.

А₁= (11372*5) / (100*0,266*2440) = 0,876 руб.ед.

Определим прочие расходы:

П_р – прочие затраты, составляют S…10% от суммы предыдущих элементов.

П_р0 = 0,06 (111,056 + 3,985 +1,992) = 7,022

П_р1 = 0,06 (83,49 + 1,401 + 0,876) = 5,146

Подставим все полученные значения в формулу 3.21 и вычислим:

S_ЭКСП0 = 111,056 + 3,985 + 1,992 + 7,022 = 124,055 руб./ед.

S_ЭКСП1 = 83,49 + 1,401 + 0,876 + 5,146 = 90,913 руб./ед.

Уровень приведенных затрат (руб. ед.) на работу конструкции определяется по формуле:

С_ПР= S_ЭКСП +Е_Н+К_УД, (3.25)

где Е_Н – нормативный коэффициент, учитывающий эффективность капитальных вложений, Е_н=0,15[21]

К_УД – удельные капитальные вложения или фондоёмкость процесса, руб./ед.

С_ПР0= 124,055 + 0,15*39,86 = 130,034 руб./ед.

С_ПР1= 90,913 + 0,15*17,52 = 93,541 руб./ед.

Определим годовую экономию в рублях:

Э_год =(S₀ – S₁)*W_ч *Т_{год 1}, (3.26)

где Т_{год 1} – годовая нормативная загрузка конструкции, ч.

Э_год = (124,055 – 90,913)*0,266 * 2440 = 21510,48 руб.

Для определения годового экономического эффекта воспользуемся формулой [21]:

Е_год= Э_год - Е_н * К_ДОП, (3.27)

где К_ДОП – дополнительные вложения, равные балансовой стоимости конструкции, руб.

Е_год = 21510,48 – 0,15*11372 = 19804,68

Срок окупаемости дополнительных вложений определяется по формуле [21]:

Т_ок=С_б1 / Э_год, (3.28)

где С_б1 – балансовая стоимость спроектированной конструкции, руб.

Т_ок = 11372 / 21510,48 = 0,528 лет

Если перевести срок окупаемости в месяцы, то получим 6,4 месяца.

После всех вычислений необходимо определить коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложений по формуле:

Е_эф=Э_год / С_б1 = 1/ Т_ок, (3.29)

где С_б1 – балансовая стоимость спроектированной конструкции, руб.

Е_эф= 21510,48 / 11372 = 1/ 0,528 = 1,893

Экономически эффективной считается конструкция срок окупаемости, которой менее 7 лет и фактический коэффициент эффективности капитальных дополнительных вложений более 0,15. При расчетах эти условия выполняются, значит, конструкцию можно считать экономически эффективной.

2. Безопасность жизнедеятельности

4.1 Безопасность жизнедеятельности на производстве

Работа на предприятии связана с вредными, а порой и опасными производственными факторами. Применяемая здесь техника, механизмы, оборудование разнообразны и изобилует вращающими частями. Поэтому и руководителям, инженерно-техническому персоналу и вообще всем работникам представляются повышенные требования к охране труда, к условиям труда и к обеспечению безопасности. Безопасность жизнедеятельности в нашей стране охватывает мероприятия по обеспечению здоровых условий труда на основе механизации и автоматизации тяжёлых и вредных производственных процессов, по возможности внедрения современных средств безопасности, устранения причин порождающих травматизм и профессиональные заболевания рабочих и служащих, создание на производстве необходимых гигиенических и санитарно-бытовых условий, значительное уменьшение ручного труда, существенное сокращение, а в перспективе, ликвидация монотонного, тяжёлого физического и малоквалифицированного труда.

Для дальнейшего совершенствования условий труда необходимо улучшить качество контроля за соблюдением требований действующих норм, стандартов, инструкций и других официальных документов по технике безопасности.

Разработка и осуществление организационных мероприятий по улучшению охраны труда является повседневной и важнейшей обязанностью руководителей и инженерно-технического состава работников предприятия.

4.2 Анализ условий труда, производственного травматизма и заболеваемости

Анализ производственного травматизма, основанный на изучении актов формы Н-1, показывает распределение несчастных случаев по видам работ, опасным и вредным производственным фактором и позволяет разработать профилактические мероприятия, направленные на предотвращение этих причин. Анализ проводится за последние 3 года, что дает возможность получить средние показатели, характеризующие уровень травматизма. Такими показателями являются: показатель частоты (К_Ч) и тяжести (К_Т) несчастных случаев, а также коэффициент потерь (К_П).

Все эти показатели и другие данные для анализа производственного травматизма приведены в таб.4.1.

Таблица 4.1 Динамика производственного травматизма.

Показатель частоты вычислим по формуле [3]:

К_Ч = (Т₁ *1000) /Р

где Т₁ – число, пострадавших с временно утратой трудоспособности и со смертельным исходом, чел

Р – среднесписочное количество работающих, чел.

Расчет будем проводить на примере 2001 г.

Результаты расчетов будем сводить, а табл. 4.1

К_ч = 3*1000 / 100 = 30

Показатель тяжести:

К_Т = D / T₂, (4.2)

где D – число человеко-дней нетрудоспособности у пострадавших за отчетный период.

T₂ – число пострадавших с временной утратой трудоспособности, чел.

К_Т = 21 / 3 =7

Показатель потерь определим по формуле [3]:

К_П = К_Ч * К_Т, (4.3)

где К_Ч - показатель частоты

К_Т - показатель тяжести

К_П = 30*7 = 210

Из таб. 4.1 видно, что состояние охраны труда на предприятии стало улучшаться. Самым неблагоприятным годом стал 2001г – 3 пострадавших. В 2002г число пострадавших уменьшилось и показатель тяжести уменьшился. Показатель частоты и показатель потерь в последний год уменьшились, что свидетельствует о том, что предприятие обратило особое внимание на причины возникновения несчастных случаев и приняло меры по их не повторению в будущем. Средства, которые выделяются на охрану труда расходуются полностью, хотя этого мало. Показатель тяжести уменьшился, то есть уменьшилось количество дней нетрудоспособности, приходящих на одну травму.

Причины несчастных случаев и их распределения по отраслям производства приведены в таб. 4.2

Таблица 4.2 Распределение несчастных случаев по отраслям производства и их причины.

Анализируя таб.4.2. можно сделать вывод, что большинство несчастных случаев происходит при выполнении ремонтных операций. В основном несчастные случаи произошли из-за несоблюдения техники безопасности.

Для снижения производственного травматизма и заболеваемости на предприятии необходимо провести такие безотлагательные профилактические мероприятия, как:

1. Улучить качество обучения и инструктажей работающих по безопасности труда путем использования технических средств обучения, наглядных пособий.

2. Усилить контроль за условиями и безопасностью труда с обязательным устранением в краткосрочные сроки всех выявленных нарушений и недостатков.

3. Тщательно изучить причины производственного травматизма и профессиональных заболеваний, мест, а воздействия опасных, вредных производственных факторов и других факторов, вызывающих случаи и заболевания.

4. Не допускать эксплуатацию машин и механизмов в неисправном состоянии и при отсутствии на них защитных кожухов, предусмотренных заводом изготовителем.

5. Во всех выявленных случаях нарушения правил техники безопасности проводить расследования. Виновных привлекать к ответственности

6. На всех объектах производства оборудовать пожарные щиты(1 щит на 250 м²) и уголки по технике безопасности.

4.3 Инструкция по охране труда при диагностировании автомобилей на стенде

4.3.1 Общие требования охраны труда

4.3.1.1. К работе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие осмотр, вводный инструктаж, обучение по программе технического минимума, инструктаж на рабочем месте, первичный противопожарный инструктаж, стажировку в течение 2…5 смен, а также проверку знаний после вышеуказанных инструктажей.