126135 (Точные расчеты)
Описание файла
Документ из архива "Точные расчеты", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "промышленность, производство" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "курсовые/домашние работы", в предмете "промышленность, производство" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "126135"
Текст из документа "126135"
Курсовая работа
по дисциплине:
"Метрология, стандартизация и сертификация"
на тему: "Точные расчеты"
Содержание
1. Расчет калибров для контроля размеров цилиндрических поверхностей
2. Расчет посадки с зазором
3. расчет посадки с натягом
4. Расчет размерных цепей
Литература
1. Расчет калибров для контроля размеров цилиндрических поверхностей
Задание: Определить предельные и исполнительные размеры калибров для контроля отверстия 17F9, вала 17h9 и контркалибров к ним. Построить схему расположения полей допусков деталей и калибров для их контроля. Расчет размеров калибра-пробки для контроля отверстия 17F9.
Выписываем предельные отклонения из табл. 1.36 /1/ отверстия 17F9:
ES = +59 мкм, EI = +16 мкм.
Предельные размеры отверстия /4/:
Dmax = D + ES = 17,000 + 0,059 = 17,059 мм,
где: Dmax – наибольший предельный размер отверстия, мм,
D – номинальный размер соединения, мм,
ES – верхнее предельное отклонение размера отверстия, мм.
Dmin = D+EI = 17,000 + 0,016 = 17,016 мм
Размеры проходного (ПР) и непроходного (НЕ) калибров, служащие для отсчета отклонений /4/:
ПР=Dmin=17,016 мм;
НЕ=Dmax=17,059 мм.
Данные для расчета калибра-пробки (табл. 8.1 /4/):
Z=8 мкм, Y=0 мкм, H=3 мкм, =0
Предельные размеры проходной стороны нового калибра /7/:
ПРmax= ;
ПРmin= .
Исполнительный размер проходной стороны калибра, проставляемый на рабочем чертеже:
ПРисп.= .
Изношенный размер калибра /4/:
ПРизнош.= .
Рассчитаем предельные размеры непроходной стороны нового калибра по формулам 1.5 и 1.6 /4/:
НЕmin= ;
НЕmax= .
Исполнительный размер непроходной стороны:
НЕисп.= .
Произведем расчет размеров калибра-скобы для контроля вала 17h9.
Предельные отклонения вала 17h9 (табл. 1.35 /1/:
ei=-0,043 мм, es=0 мм.
Определяем предельные размеры вала:
dmax = ;
dmin = .
Определим размеры проходной (ПР) и непроходной (НЕ) стороны калибра-скобы, служащие для отсчета отклонений:
ПР=dmax=17,000мм;
НЕ=dmin=16,957мм.
Данные для расчета калибра-скобы выписываем из таблицы 8.1 /4/:
Z1=8 мкм, Y1=0 мкм, 1=0 мкм, H1=5 мкм, Hp=2 мкм.
Рассчитаем предельные размеры проходной стороны калибра-скобы:
ПРmax = ;
ПРmin = .
Исполнительный размер проходной стороны калибра по формуле (1.10) /4/:
ПРисп.= .
Изношенный размер проходной стороны калибра по формуле (1.11) /4/:
ПРизнош.= .
Предельные размеры непроходной стороны калибра-скобы по формулам (1.12) и (1.13) /4/:
НЕmin= ;
НЕmax= .
Исполнительный размер непроходной стороны калибра по формуле:
НЕисп.=
Расчет размеров контрольного калибра для скобы (контркалибра).
Рассчитаем предельные размеры проходной стороны калибра по формулам (1.15) и (1.16) /4/:
К-ПРmin= ;
К-ПРmax= .
Исполнительный размер проходной стороны контркалибра по формуле:
К-ПРисп.= .
Предельные размеры контркалибра для контроля износа по формулам:
К-Иmax= ;
K-Иmin= .
К-Иисп.= .
Предельные размеры непроходной стороны контркалибра:
К-НЕmax= ;
К-НЕmin= .
Исполнительный размер непроходной стороны контркалибра:
К-НЕисп.=
Схемы расположения полей допусков отверстия и калибра-пробки, вала и калибра-скобы и контркалибра приведены на рис.1.1, 1.2 и 1.3.
Рис. 1.1. Схема расположения полей допусков отверстия 17F9 и полей допусков калибра-пробки для его контроля
Рис. 1.2. Схема расположения полей допусков вала 17h9, калибра-скобы и контркалибра к нему
Рис.1.3. Эскиз калибр-скобы
2. Расчет посадки с зазором
Задание. Подобрать посадку для подшипника скольжения, работающего длительное время с постоянным числом оборотов n = 1000 об/мин и радиальной нагрузкой R = 3000 Н. Диаметр шипа (вала) d = 80 мм, длина l = 95 мм, смазка – масло сепаратное Т. Подшипник разъемный половинный (с углом охвата 1800), материал вкладыша подшипника – БрАЖ9-4 с шероховатостью Rz1 = 3,2 мкм, материал цапфы (вала) – сталь 40 с шероховатостью Rz2 = 1,25 мкм.
Находим среднее давление по формуле 2.9 /4/:
Находим угловую скорость вращения вала по формуле 2.6 /4/:
Для сепараторного масла по таблице 8.2 находим 500=0,014 Пас и значение степени n=1,85 из таблицы 8.3. Принимаем для наименьшего функционального зазора SminF t=700С и определяем 1= 700 по формуле:
Из таблицы 8.4 /4/ для и угла охвата =1800 находим k=0,972 и m=0,972. Определяем критическую толщину масляного слоя по формуле (2.4) /4/, принимая kж.т.=2
Определяем предельный минимальный функциональный зазор по формуле 2.7 /4/, подставляя в нее значения соответствующих параметров:
По таблице выбираем посадку по SminF = 30мкм. Скользящих посадок выбирать не следует, т.к. они не имеют гарантированного зазора (Smin= 0) и применяются главным образом для центрирования. Ближайшей посадкой будет посадка 80Н7/f7 c наименьшим зазором Smin = 36мкм (табл. 1.47 /1/, предпочтительные поля допусков).
При малых зазорах могут возникнуть самовозбуждающиеся колебания в подшипнике; если , создается возможность вибрации вала и, значит, неустойчивого режима работы подшипника. Таких значений следует избегать.
Определим значение для выбранной посадки.
Сначала находим относительный зазор :
Из уравнения (2.9) /4/ находим коэффициент нагруженности подшипника
И уже из уравнения (2.10) /4/ определяем
Как уже говорилось, таких посадок следует избегать.
Выбираем другую ближайшую посадку из табл.1.47 /1/: 80H7/e8. Для этой посадки Smin=72мкм.
Условие выполняется.
Здесь нужно учесть, что мы производим расчет для наихудшего (маловероятного) случая, когда в соединении "цапфа-вкладыш" при сборке получен минимальный зазор Smin.
Поэтому проверим, обеспечивается ли для выбранной посадки (80H7/e8, SminТ=72мкм, SmaxТ=161мкм)
при Smin жидкостное трение.
Для этого определим наименьшую толщину масляного слоя по уравнению (2.2) /4/:
а затем найдем запас надежности по толщине масляного слоя из формулы (2.4) /4/:
Расчет показывает, что посадка по наименьшему зазору выбрана правильно, так как при Smin=72мкм обеспечивается жидкостное трение и создается запас надежности по толщине масляного слоя. Следовательно, табличное значение Smin=72 мкм для выбранной посадки можно принять за SminF=72 мкм.
Теперь определим наибольший функциональный зазор по формуле (2.8) /4/ при t=500C:
Проверим, обеспечивается ли при этом зазоре жидкостное трение. Найдем , hmin, kж.т.:
;
;
;
;
.
Расчеты показывают, что жидкостное трение обеспечивается.
Запас на износ определяем по формуле (2.12) /4/ :
, где , ;
.
Строим схему полей допусков для посадки с зазором с указанием SminТ, SmaxТ, SminF, SmaxF, Sи (рис.2.1.).
Рис.2.1 Схема расположения полей допусков деталей при посадке с зазором.
3. Расчет посадки с натягом
Задание. Рассчитать и выбрать посадку с натягом для соединения вала и втулки (d=60мм, d1=0мм, d2=240мм, l=50мм), которое работает под воздействием крутящего момента Мкр=8Нм. Запрессовка механическая. Материал обеих деталей - сталь 45.
Определяем рэ по формуле (3.4) /4/:
,
где - крутящий момент стремящийся повернуть одну деталь относительно другой (Н м);
- осевое продольное сдвигающее усилие (Н). В нашем случае равно нулю;
d – номинальный диаметр соединения (м);
l – длина соединения (м);
f – коэффициент трения.
Определяем коэффициенты Ламе по формулам (3.5) и (3.6) /4/:
;
где и - коэффициенты Пуассона для материалов деталей соединения.
Определяем Nmin по формуле (3.1) /4/:
где и - модуль упругости материалов соединяемых деталей, Па.
Находим поправки к расчетному натягу, используя формулы (3.7) и (3.8), и определяем NminF по формуле (3.9) /4/:
Принимаем ut=0 и uц=0, исходя из условий задачи.
Определяем допустимое удельное давление на контактирующих поверхностях по формулам (3.10) и (3.11) /4/:
В качестве рдоп выбирается .
Определяем величину наибольшего натяга Nmax по формуле (3.12):
Находим поправки к наибольшему натягу и определяем NmaxF по формуле (3.13) /4/:
u=15мкм, ut=0, uц=0, uуд=0,78
Выбираем по таблице 1.49 /1/ посадку по наибольшему функциональному натягу NmaxF, при которой создавался бы запас прочности соединения и запас прочности деталей: 60 H7/s6, для которой NmaxT=72 мкм (NmaxF), NminT=23 мкм (NminF)
Определяем для выбранной посадки запас прочности соединения при сборке и при эксплуатации по формулам (3.14) и (3.15) /4/: