194549 (Розробка технологічного процесу виготовлення деталі - "Корпус"), страница 11
Описание файла
Документ из архива "Розробка технологічного процесу виготовлення деталі - "Корпус"", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "промышленность, производство" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "курсовые/домашние работы", в предмете "промышленность, производство" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "194549"
Текст 11 страницы из документа "194549"
Час на додаткові прийоми час не витрачається, тому
Тп.з.Б = 0
Час на отримання і здання інструментів працівником складає:
Тп.з.В = 6 хв
Таким чином:
Тп.з.= Тп.з.А + Тп.з.Б + Тп.з.В = 13 + 0 + 6 = 19 (хв)
Штучно-калькуляційний час:
Штучно-калькуляційний час являє собою час на обробку однієї деталі з партії, розраховується з урахуванням всіх складових:
(хв)
Операція 040: Свердлувальна
Основний час, визначений раніше:
(хв)
Допоміжний час:
Допоміжний час визначається (згідно [п. ІІІ, с.15, 10]) за формулою:
, де
хв - допоміжний час на встановлення (та зняття) деталі у спеціальному пристрої; згідно [карти 9, с. 54, поз. 6, 10]: установочна поверхня - оброблена, встановлення без вивірки, вага деталі до 20 кг; основний елемент пристрою площина, установочна площина - вертикальна; пристрій закритий (кондуктор).
- допоміжний час пов’язаний з операцією, визначається за [картою 29., с. 108-109, 10]: група верстату - ІІ (найбільший діаметр просверлюваних отворів до 50 мм), довжина горизонтального переміщення інструменту для обробки наступного отвору до 200 мм. Його складові :
-
0,12 хв - час на свердління по кондуктору, [поз. 3];
-
0,02 хв - час на ввімкнення/вимкнення обертів шпинделя, [поз. 10];
-
0,09 хв - час на зміну числа обертів шпинделя або величини подачі [поз. 13];
-
0,09 хв - час на встановлення та зняття інструменту у швидкозмінному патроні з вимкненням обертів шпинделя, [поз. 18];
-
0,09 хв - час на поворот деталі з пристроєм на кут з фіксацією, [поз. 3];
Враховуючи структуру операції: кількість змін інструменту, числа обертів шпинделя та подачі, поворотів деталі у пристрої, допоміжний час, пов’язаний з операцією, дорівнюватиме:
(хв);
- допоміжний час на вимірювання штангенциркулем 9 розмірів: визначається за [картою 86., арк. 8, с. 192, поз. 181, 10], контролюємо кожну 10-ту деталь в партії:
(хв);
Сумарний допоміжний час рівний:
(хв);
Час на організаційне та технічне обслуговування робочого місця, відпочинок та особисті потреби:
Час на обслуговування робочого місця складається з часу на технічне обслуговування та часу на організаційне обслуговування (II група верстатів):
Час на обслуговування робочого місця складе:
оперативного часу [карта 19., с. 110, 10]
Час на відпочинок і особисті потреби складе:
оперативного часу [карта 88., с. 203, 10]
Отже:
Норма штучного часу складає:
(хв);
Підготовчо-заключний час:
Підготовчо-заключний час складається з часу на наладку верстата, інструментів і пристроїв (Тп.з.А), часу на додаткові прийоми (Тп.з.Б), і часу на отримання і здання інструментів і пристроїв на початку і в кінці роботи (Тп.з.В).
Підготовчо-заключний час визначається за [картою 28., с. 100, 10]. Для обробки в універсальному пристрої, при кількості встановлюваних інструментів до 6:
Тп.з.А = 13 хв
Час на додаткові прийоми час не витрачається, тому
Тп.з.Б = 0
Час на отримання і здання інструментів працівником складає:
Тп.з.В = 6 хв
Таким чином:
Тп.з.= Тп.з.А + Тп.з.Б + Тп.з.В = 13 + 0 + 6 = 19 (хв)
Штучно-калькуляційний час:
Штучно-калькуляційний час являє собою час на обробку однієї деталі з партії, розраховується з урахуванням всіх складових:
(хв)
3. Організаційний розділ
Форма організації роботи виробництва
Вибір раціональної форми організації виробництва в цеху проводимо, виходячи з конструктивних й технологічних особливостей заданої деталі, масштабу виробництва і ступеня його спеціалізації. Враховуючи перераховані ознаки, для заданих умов найбільш раціональною формою організації виробництва є - непотокове.
Для обладнання, що використовується, найбільш раціональною буде робота у дві зміни.
Дійсний річний фонд роботи обладнання (в середньому) визначаємо за [табл. 5, с.23, 6]:
= 4015 год
Уточнення серійності виробництва
До табл. 3.1. зводимо розраховані у попередньому розділі норми основного, штучного та штучно-калькуляційного часу по операціям.
Таблиця 3.1. Норми часу
| № | Операція | Верстат | tо, хв | tшт., хв | tшт.к., хв |
| 010 | фрезерна | 6Н13П | 0,97 | 1,98 | 3,38 |
| 015 | фрезерно-розточувальна | 6Р13Ф3 | 1,73 | 3,48 | 5,48 |
| 020 | фрезерна | 6Н13П | 3,05 | 4,31 | 5,71 |
| 025 | фрезерно-розточувальна | 6Р13Ф3 | 4,7 | 7,04 | 9,04 |
| 030 | свердлильна | 2Р135Ф2 | 3,96 | 7,05 | 8,0 |
| 035 | свердлильна | 2Р135Ф2 | 1,93 | 3,66 | 4,61 |
| 040 | свердлильна | 2Н55 | 1,02 | 3,70 | 4,65 |
Визначимо такт випуску деталей згідно [ф. 2, с.21, 6]:
(шт./хв) , де
N = 5000 шт./рік - річна програма випуску деталей;
Сумарний штучний час :
хв.
Середній штучний час:
(хв)
Коефіцієнт серійності визначимо згідно [ф.1, с.20, 6] :
→ виробництво середньосерійне згідно [табл., с.20, 6].
Визначення необхідної кількості обладнання
Трудоємкість обробки деталі на верстатах даного типорозміру при непотоковому методі організації виробничого процесу визначається за формулою:
, де
- штучно-калькуляційний час виконання і-ї операції;
m - число операцій обробки на верстатах даного типорозміру
6Н13П: 
(верстато-годин);
6Р13Ф3: 
(верстато-годин);
2Р135Ф2: 
(верстато-годин);
2Н55: 
(верстато-годин);
Розрахунки зводимо до табл. 3.2.
Таблиця 3.2. Розрахунок потрібної кількості верстатів
| Типорозмір верстату |
| ВР | ВПР | ηЗ, % |
| 6Н13П | 0,15 | 0,193 | 1 | 19,3 |
| 6Р13Ф3 | 0,24 | 0,308 | 1 | 30,8 |
| 2Р135Ф2 | 0,21 | 0,27 | 1 | 27 |
| 2Н55 | 0,08 | 0,103 | 1 | 10,3 |
, верст.-год.Розрахункова кількість верстатів визначається діленням сумарної трудоємкості обробки всіх деталей на верстатах даного типорозміру на дійсний фонд роботи обладнання:
, де
Отже, визначену розрахункову кількість верстатів по кожному типорозміру заносимо в табл. 3.2.
Коефіцієнт завантаження обладнання рівний відношенню розрахункової кількості верстатів до прийнятої:
З даних табл. 3.2. очевидно, зо обладнання значно недозавантажене. Також є недоцільним використання лише одного верстату певного типорозміру. Це свідчить про те, що організація цеху (дільниці) лише для виготовлення заданої деталі є непланомірною. Тому слід довантажити виробництво іншими деталями, або збільшити програму випуску.
4. Конструкторський розділ
4.1 Обґрунтування необхідності проектування спеціального пристрою для однієї з операцій
Виходячи з наведеного технологічного процесу, можна зробити висновок, що для обробки заданої деталі необхідні як універсальні, так і спеціальні пристрої. Зокрема найбільш доцільним є застосування спеціальних пристроїв на усіх трьох свердлильних операціях (030, 035, 040). Це обумовлено перш за все конфігурацією деталі та розташуванням оброблюваних отворів.
В нашому випадку проектуватимемо пристосування для свердлувальної операції 030. Нескладний за своєю сутністю пристрій для цієї операції забезпечуватиме задану точність базування деталі, просте затискання і разом з тим його використання підвищить ефективність обробки, дозволить відмовитись від складних операцій розмітки. Конструкція пристосування буде досить простою та типовою, тому кінцева вартість його виготовлення буде у значній мірі перекриватися економічним ефектом від скорочення допоміжного та машинного часу, оскільки дозволить обробити необхідну кількість отворів (яка є досить значною) з однієї установки з потрібною точністю міжосьових відстаней, що надалі буде підтверджено відповідними розрахунками.
4.2 Розробка теоретичної схеми базування та затискання на заданій операції
З урахуванням технічних вимог на виготовлення деталі, а також можливості їх реалізації в конструкції пристрою, розробимо теоретичну схему її базування на заданій операції.
Розроблена схема позбавляє заготовку шести ступенів вільності, тобто забезпечує повне її базування. В цьому випадку для базування використовується комплект технологічних баз (установочної, направляючої та опорної):
Установочною базою є площина A, яка несе на собі три опорні точки (1, 2, 3) і позбавляє заготовку трьох ступенів вільності (переміщення вздовж однієї з координатних осей та обертання навколо двох інших).
Напрямною базою є поверхня отвору B, яка містить дві опорні точки (4, 5) і позбавляє тіло двох ступенів вільності (переміщення вздовж однієї з координатних осей та обертання навколо іншої).
Опорна база в даному випадку - це поверхня торця деталі C, яка містить на собі одну опорну точку (6) і позбавляє заготовку одного ступеня вільності (переміщення вздовж однієї з координатних осей).
Рис. 4.2.1. Теоретична схема базування та затискання деталі
4.3 Розрахунок похибок базування, затискання та встановлення заготовки в пристрої. Перевірка умови забезпечення необхідної точності. Висновки
Похибка базування
Для розрахунку похибок базування відповідних розмірів, позначимо їх великими літерами латинського алфавіту A, B, C, D, E та F, вказуючи відповідні допуски на кожен розмір.
