201595 (Проектирование привода цепного транспортера), страница 2

7.5 Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям

7.6 Полярный момент сопротивления

7.7 Амплитуда и среднее напряжение цикла касательных напряжений

7.8 Коэффициент запаса прочности по касательному напряжению

7.9 Коэффициент запаса прочности

Для обеспечения прочности коэффициент запаса должен быть не меньше 1,5÷1,7. Учитывая требования жесткости рекомендуемая [n]=2,5÷3,6. Полученное значение n=2,34 достаточно.

8. Расчет вала на выносливость

8.1 Расчет будем проводить для тихоходного вала. Так как амплитуда напряжения изгиба:

8.2 Амплитудное напряжение кручения вала

8.3 Среднее напряжение изгиба

8.4 Предел выносливости

9. Расчет и подбор подшипников качения

9.1 Составляем расчетную схему вала 3

9.2 Суммарные радиальные нагрузки подшипника на номинальной опоре А работы редуктора

9.3 Эквивалент нагрузки подшипника

9.3.1 Коэффициент эквивалентной нагрузки

9.3.2 Нагрузка на опорах

Осевой нагрузки нет

9.4 Принимаем подшипник радиально- однорядный α=0

С=20000

С₀=14000

ГОСТ 8338-75 Расчетный 207 подшипник легкой серии

9.5

9.6 Параметр осевой нагрузки

9.7 Для такого соотношения величин нагрузок окончательно принимаем установку шарикоподшипника радиально- однорядный с углом контакта α=0.

Уточняем его серию и коэффициент радиальной нагрузки

х=1; у=0

9.8 Эквивалентная динамическая радиальная нагрузка

9.9 Динамическая грузоподъемность

Подшипник подходит

9.10

9.11 Рассчитываем подшипник в опоре А

Легкая серия 207 С=20000>15004,6Н

9.12

9.13

Подшипник легкой серии 207

10. Окончательный выбор и расчет подшипника

10.1

10.2 Определяем динамическую и эквивалентную нагрузку подшипников

Требуемая динамическая грузоподъемность

Подшипник подходит.

11. Расчет шпоночного соединения

1 1.1 Расчет на смятие

Ø30мм

где Т – передаваемый вращательный момент, Н·мм;

d – диаметр вала в месте установки шпонки;

l_p – рабочая длина шпонки.

При скруглённых торцах l_p=l-b

- условие выполняется

11.2 Расчет на смятие

Ø40мм

- условие выполняется

- условие выполняется

11.3 Расчет на смятие

Ø50мм

- условие выполняется

- условие выполняется

условие выполняется следовательно шпонки выбраны верно.

12. Расчет муфты

Для муфты [T]=1400Н·м<624,7Н·м

Допускаемая частота вращения n=5000<2800мин^-1

Конструктивные параметры втулок муфты:

модуль зубьев т=2,5мм,

число зубьев Z=38,

длина зуба в=15мм.

Проверяем зубья втулок и обоймы на смятие по максимальному нагрузочному моменту муфты 4

Условие прочности зубьев выполняются назначением параметра контакта муфты.

Посадка втулок на валы редуктора и приводного устройства конвейера Ø150 Н7/h7 совместно со шпоночным соединением. Смещение валов редуктора и привода вала конвейера

осевое 2,2мм

радиальное 0,6 мм

угловое 0⁰16^I град

где радианы смотреть по таблице

при Δ=75мм

d=50мм

13. Посадки зубчатого колеса. Звездочки и подшипников

Посадки назначаем в соответствии с данными.

Посадка зубчатого колеса на вал Н7/р6 соответствует легкопрессовой посадке 2-го класса точности.

Посадка звездочки цепной передачи на вал редуктора Н8/h8.

Шейки валов под подшипники выполняем с отклонением вала К6, чему соответствует Н_n. Отклонения отверстий в корпусе под наружные кольца по Н7.

14. Выбор условий смазки

Выбираем способ смазки для редуктора то есть, погружение зубчатого колеса в масло, которое залито в корпусе. Глубина погружения зубчатого колеса находится в пределах от 0,75 до 2 высот зубьев.

Объем масляной ванны принимаем таким, чтобы обеспечить отвод выделяющегося тепла к стенкам корпуса, а толщину масленого слоя между зубчатым колесом и корпусом возьмем достаточно больше, чтобы продукты износа могли оседать на дне, а не на рабочих деталях.

Редуктор залит маслом автотракторным АК15 ГОСТ 1862-63.

При смазке зубчатого колеса окунаемых подшипники качения смазываются из картера в результате разбрызгивания масла зубчатыми колесами, образовавшегося масляного тумана.

15. Описание конструкции сварной рамы привода

При монтаже следует соблюдать определенные требования точности положения одной сборочной единицы относительно другой, например электродвигателя и редуктора. Для обеспечения этого требования механизмы привода устанавливают на сварных рамах или литых плитах. Рамы выполняют сварными из листовой стали и профильного проката – уголков или швеллеров при выпадении сварных рам из швеллеров их располагают для удобства постановки болтов полными наружу. На внутреннюю поверхность полки накладывают после шайбы или наваривают косые накладки, которые способствуют выравниванию опорную поверхность под головки болтов.

Так как рама при сварке коробится, то все опорные поверхности, на которые устанавливают механизмы привода, обрабатывают после сварки. Опорные поверхности плиты должны обрабатываться, и их следует, отделять от черных поверхностей. По этому в этих местах толщину стенки надо увеличить аналогично пластинам в сварных рамах.

16. Список использованной литературы

1. Иванов М.Н. Детали машин. 1984

2. Иванов М.Н., Иванов В.Н. детали машин. Курсовое проектирование. 1975

3. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин. 1978, 2003

4. Зелинский В.В. Методические указания к курсовому проектированию по деталям машин. 1985

5. Зелинский В.В. Расчет зубчатых и червячных передач. Методические указания к курсовому проектированию. 2002

6. Малясов В.В., Зелинский В.В. Проектирование валов и осей. Методические указания. 2006

7. Малясов В.В., Зелинский В.В. Проектирование опор валов и осей. методические указания. 2006

8. Малясов В.В., Зелинский В.В. Муфты. Подбор и расчет. Методические указания. 2006

9. Решетов Д.М. Атлас «Детали машин. Конструкции». 1968

10. Анфилов М.И. Редукторы. Атлас. 1972