125340 (Разработка проекта организации цеха по изготовлению шпинделей), страница 5
Описание файла
Документ из архива "Разработка проекта организации цеха по изготовлению шпинделей", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "промышленность, производство" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "курсовые/домашние работы", в предмете "промышленность, производство" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "125340"
Текст 5 страницы из документа "125340"
Виды складов соответствуют видам запасов:
материальные (материалы);
промежуточные производственные склады (детали, полуфабрикаты);
склады готовой продукции (готовая продукция).
Транспорт выполняет функции установления непосредственных связей между всеми элементами всей логистической цепи. В число транспортных операций включают перемещение, загрузку и выгрузку.
Организация материальных потоков может иметь место, как в пространстве, так и во времени. Организация материальных потоков в пространстве подразумевает создание такой производственной структуры, которая обеспечит движение материальных потоков в нужных направлениях. Организация материальных потоков во времени – это установление временного порядка движения.
С организацией материальных потоков тесно связано материально-техническое снабжение производства.
План материально-технического снабжения предусматриваем определение общей потребности в материальных ресурсах, определение объема запаса материалов, расчет ожидаемых остатков на конец года, установление объема завоза материальных ресурсов.
Исходными данными для составления плана материально-технического снабжения являются: производственная программа, номенклатура материалов, норма расхода, планово-расчетные цены и отчетные данные о расходе и остатке материалов на складах.
Потребность в основных материалах на программу (Ро) определяется прямым счетом путем умножения норм расхода материалов (Ни) на количество изделий по программе (Nи) с учетом номенклатуры (n).
Ро = Nи Ни
Потребность в основных и вспомогательных материалах (р’) на техническую подготовку производства и на техническое обслуживание производства определяется умножением программы или объема этих работ (Ni) в условных измерителях (станко-час, ремонтная единица и так далее) на норму расхода основных или вспомогательных материалов Нi:
р' = Ni Нi (i = 1; m)
На предприятиях уменьшение запасов сокращает расходы на их содержание, что способствует повышению прибыли и рентабельности производства. Поэтому разработка мероприятий по оптимизации запасов является одной из важнейших экономических задач.
Управление производственными запасами на предприятиях предполагает выполнение следующих функций:
разработку норм запасов по всей номенклатуре потребляемых предприятием материалов;
правильное размещение запасов на складах;
организацию действенного оперативного контроля за уровнем запасов и принятие необходимых мер для поддержания их нормального состояния;
создание необходимой материальной базы для размещения запасов и обеспечения их количественной и качественной сохранности.
Наиболее ответственной и трудоемкой функцией является нормирование запасов.
Норма производственного запаса (zн) устанавливается по следующей формуле:
zн = zТ + zстр.+ zподг.,
где zТ – текущий средний запас;
zстр. – страховой запас;
zподг. – подготовительный запас.
Текущий запас создается по каждому виду материалов для обеспечения производства материалами в перерывах между двумя очередными поставками и изменяется от максимальной величины в момент поставки до минимальной величины к моменту следующей поставки. Его размер определяется величиной среднего интервала поставки и среднесуточного расхода материала.
Страховой запас создается для обеспечения следующей операции при возникновении перебоев в работе и рассчитывается в определенной пропорции к текущему запасу (например, 50%).
Подготовительный запас создается на время подготовки поступившего материала к производственному потреблению (в размере 1–3х-дневной потребности). В отдельных случаях возникает необходимость создания специальных подготовительных запасов (комплектование продукции), их величина определяется на основании конкретных расчетов.
Расчетные нормы запасов могут учитываться в абсолютных (тонны, штуки, метры, рубли и так далее) и относительных (дни, %) единицах измерения.
Обеспечение материальными ресурсами производственных цехов, участков, рабочих мест и других подразделений предполагает выполнение следующего комплекса работ:
плановое установление комплекта качественных заданий по снабжению;
подготовка материальных ресурсов к производственному потреблению;
отпуск и доставка материальных ресурсов со склада службы снабжения на место их непосредственного потребления либо на склад цеха;
оперативное регулирование снабжения в условиях совершенствования технологических режимов, конструкторской и нормативной документации;
строгий учет и контроль за использованием материальных ресурсов в подразделениях производственного объединения.
Для планового установления заданий по снабжению производственных цехов и участков используется лимитная система на основе расчета максимального количества материальных ресурсов для каждого цеха, участка на определенный период с выпиской лимитных карт или групповых лимитных ведомостей.
Расчет лимита осуществляется по формуле:
Л = Рц +(–) Р + Нц – Орасч.,
где Рц – потребность цеха в выполнении производственного задания;
Р – потребность цеха в изменении незавершенного производства;
Нц – норматив цехового запаса данного материала;
Орасч. – расчетный ожидаемый остаток данного материала в цехе на начало планового периода.
Следует отметить, то совершенствование материальных потоков и материального снабжения является важной проблемой, как с точки зрения теории, так и с точки зрения практики.
Поэтому основными задачами организации материальных потоков являются:
а) четкая организация комплексного снабжения всеми материальными средствами предприятий;
б) рациональное использование средств и предметов труда, контроль за соблюдение установленных норм;
в) рациональная организация складского хранения всех материальных ценностей.
Организация и планирование материальных потоков должны способствовать выполнению задач, стоящих перед ним. Поэтому необходимо:
а) определить потребность предприятия в предметах материально-технического обеспечения в планируемом периоде;
б) мобилизовать внутренние резервы, заменить дефицитные и дорогостоящие материалы другими (без ухудшения качества продукции);
в) экономно использовать материальные ресурсы;
г) обеспечить своевременное поступление сырья, материалов и металлов в производство;
д) способствовать внедрению передовых, прогрессивных норм расхода материальных средств на единицу продукции, основанных на передовом опыте и разработке плана организационно-технических мероприятий по внедрению этих прогрессивных норм;
и) определить размер потребных предприятию складских запасов товарно-материальных ценностей в планируемом периоде.
2. Организация многопредметной поточной линии
К числу основных параметров многопредметной поточной линии относятся: частные такты работы линии, число рабочих мест по операциям и их загрузка, период времени выполнения задания по каждой детали.
Последовательность расчета частного такта:
-
Из множества деталей выбирается базовая деталь, которая имеет наибольшую программу, а при равенстве программ – наибольшую трудоемкость.
Производственная программа составляет:
деталь И – 75000 шт.;
деталь Ж – 60000 шт.;
деталь З – 45400 шт.
В нашем случае выбираем деталь И.
-
Определяется коэффициент приведения трудоемкости:
kiпр= Ti / Ty, (1)
где Ti – трудоемкость изготовления детали соответствующего наименования, мин;
Ty – трудоемкость изготовления детали, принятой за условную единицу
Ки=21,68/2,68=1
КЖ= 21,04/21,68=0,97
КЗ= 19,86/21,68=0,92
3. Определяется программа в приведенных единицах для детали каждого наименования:
Niпр=Ni*kiпр, (2)
NiпрИ = 75000*1=75000 шт.
NiпрЖ = 60000*0,97= 58200 шт.
NiпрЗ = 45400*0,92= 41768 шт.
4. Определяется общий условный такт линии
rобщ.у. =Фр/ Niпр, (3)
где ФР - фонд времени работы переменно-поточной линии за расчетный период, мин;
rобщ.у. = 235620/ (75000+60000+45400) =1,306 мин
5. Определяется частный такт обработки детали соответствующего наименования:
ri = rобщ.у. * kiпр, (4)
riИ = 1,306*1=1,306
riЖ =1,306*0,97= 1,267
riЗ =1,306*0,92= 1,202.
Общее число рабочих мест S на операции может быть принято равным наибольшему значению Si из числа рассчитанных по всем закрепленным за линией изделиям. В данном случае 11 рабочих мест закрепленных за линией И.
Периодичность запуска партий каждой детали на переменно-поточной линии, исходя из числа партий в планируемом периоде, определяется по формуле 5:
Rа = Фа*nа / Nз, (5)
где Фа – фонд времени; необходимый для изготовления изделия определенного наименования;
nа – размер партии деталей;
Nз - программа запуска данного изделия.
Размер партии деталей определяется в два этапа. На первом этапе определяется расчетный размер партии деталей по формуле 6:
nа расч =tп-з / tшт *, (6)
где tп-з – время наладки оборудования (подготовительно-заключительное (10–15% от tшт));
tшт – время штучное;
– нормативный коэффициент затрат времени на наладку оборудования (=0,05–0,2).
n а расч= 0,2* (21,68+19,86+21,04)/(21,68+19,86+21,04)*0,1=2
Размер партии для всех деталей будет равным 2 шт.
Размер партии деталей возьмем из исходных данных. По условию необходимо взять размер партии следующего за нашим варианта – пятый вариант. Размер партии для пятого варианта – 16.
RаИ =235620*2/75000 = 50,28
RаЖ =235620*2/60000= 62,8
RаЗ =235620*2/45400= 83.
Рассчитаем продолжительность периода выпуска партии (в сменах) каждого изделия, закрепленного за линией:
Фi’ =Ni * ri /480, (7)
ФИ’ =16*1,306/480=0,044 смен;
ФЖ’ =16*1,267/480=0,042 смен;
ФЗ’ =16*1,202/480=0,04 смен.
Общее время работы линии. Общее время работы линии составляет 0,126 смен.
Оценка уровня организации и оперативного управления производством.
При поточном методе организации производства основными показателями, характеризующими уровень организации и оперативного управления производством являются:
-
длительность производственного цикла Тц для действующего производства
Тц=Тмех *n+mмп*(n +1)+mсб *n *kсб, (8)
где Тмех - трудоемкость механической обработки, которая определяется суммированием трудоемкости всех операций;
mмп – среднее время пролеживания между операциями;
n – количество операций;
mсб – время пролеживания деталей до сборки (10% от трудоемкости);
kсб – коэффициент, усредняющий время пролеживания деталей, входящих в партию, до сборки (0,5);
Тц = (21,68+19,86+21,04)*30+10*(30+1)+6,3*30*0,5 = 2282 мин.
-
коэффициент прямоточности kпр измеряется отношением продолжительности транспортных операций Ттр к общей продолжительности производственного цикла Тц;
kпр=28,8/2282=0,013.
-
коэффициент непрерывности производства kн характеризуется отношением времени обработки к полному времени всего производственного цикла;
kн =2013/2282=0,83
Также при наличии дополнительных данных для определения уровня организации и оперативного управления при проектировании цехов машиностроительного производства могут использоваться:
-
коэффициент поточности производства;
-
коэффициент технологической оснащенности;
-
коэффициент ритмичности производства.
Заключение
В данном курсовом проекте нами был спроектирован механический цех. Для него нами была выбрана подетальная форма организации производства (на основе массового типа производства и коэффициента закрепления операций), рассчитана производственная программа выпуска изделий В, Е, Ж необходимое количество оборудования и основных производственных рабочих, определена площадь цеха и была разработана инфраструктура цеха.
Мы разработали организационную структуру цеха, рассчитали основные технико-экономические показатели деятельности механического цеха.
Мы организовали многопредметную поточную линию. Поточное производство высокоэффективно, так как в нем производственный процесс организован в строгом соответствии с основными принципами организации производства: пропорциональностью, прямоточностью, непрерывностью, ритмичность.
При выпуске 234000 изделий предприятие будет работать не на полную мощность, так как средний коэффициент загрузки оборудования равен 0,73, и работают 488 смен, могут 506 смен за 253 рабочих дня.
устанавливаются необходимые связи для обеспечения их взаимодействия с целью минимизации затрат.
В качестве рекомендаций по совершенствованию организации материальных потоков можно привести следующие:
а) четкая организация комплексного снабжения всеми материальными средствами предприятий;
б) рациональное использование средств и предметов труда, контроль за соблюдение установленных норм;