S_упр – норма управляемости рабочих мест, шт.

Тогда n=8/40=0,181

1. Расчет потребности в оборудовании

Количество оборудования определяется исходя из станкоемкости обработки одного изделия, годовой программы выпуска изделий и действительного годового фонда времени работы оборудования по формуле 6:

П_р= Т_ст*N_i / F_д, (6)

где П_р – расчетное число единиц оборудования;

Т_ст – станкоемкость обработки одного изделия, станко-ч;

N_i – годовая программа выпуска изделий, шт.;

F_д – действительный годовой фонд времени работы металлорежущего оборудования.

Найдем расчетное число необходимого оборудования для подрезной операции по обработке детали В.

П_р = (4,78 +1,9) * 128 388 / (3927 * 60) = 3,72 (шт.).

Аналогичным образом находим необходимое число оборудования и для остальных операций по обработке деталей В, Е, Ж.

Сгруппируем оборудование по видам выполняемых операций и определим принятое число станков, а также коэффициент загрузки оборудования. Коэффициент загрузки оборудования определим по формуле 8:

К = , (8)

где П_пр – принятое число станков.

Причем коэффициент загрузки не рекомендуется превышать значения 0,85.

Полученные данные представляем в таблицу 4.

Таблица 4 – Расчет количества оборудования

В итоге принятое число оборудования всего равно 36.

Маршрутная схема производственного процесса включает схему взаимосвязи отдельных видов работ и маршруты движения деталей по рабочим местам [приложение А].

1. Расчет площади цеха

Определим площадь производственных участков исходя из количества производственного оборудования и удельной площади, приходящейся на единицу производственного оборудования. Для расчета воспользуемся показателями удельных площадей механических цехов, приведенными в табл. 5.

Таблица 5 Показатели удельных площадей механических цехов

Результаты расчетов сведем в таблицу 6.

Таблица 6 – Расчет площади цеха

1. Расчет численности основных производственных рабочих

Число рабочих-станочников цеха определим исходя из трудоемкости станочных работ, действительного годового фонда времени рабочего и коэффициента многостаночности по формуле 9:

Р_ст = Т_ст / Ф * к_м, (9)

где Р_ст – расчетное число производственных рабочих – станочников, чел.;

Т_ст – годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования, станко-ч;

Ф – действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч;

к_м – коэффициент многостаночности, (для крупносерийного типа производства принимаем к_м = 1,6).

Действительный годовой фонд времени одного рабочего определяется по формуле 10:

Ф = D * d, (10)

При расчете количества рабочих дней необходимо учитывать отпуск рабочего, который составляет 24 дня.

Ф = (253 – 24) * 8 = 1832 часа.

Теперь необходимо рассчитать число производственных рабочих. Для токарной операции необходимо рабочих станочников:

Р_ст = 14546,66/1832*1,6 = 4.96.

Число рабочих принимаем равным 5. Аналогичным образом находим необходимое число рабочих и для других операций. Полученные результаты сводим в таблицу 7.

Таблица 7 – Ведомость расчета производственных рабочих цеха

Таким образом, количество необходимых рабочих станочников в проектируемом цехе составит 41 человек.

1. Организация ремонтного хозяйства

Основная задача ремонтного хозяйства – обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание.

Структура межремонтного цикла для металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживании

Определим продолжительность межремонтного цикла по формуле 11:

Т_м.ц. = 24 000 * В_п * В_м * В_у * В_т, (11)

где В_п – коэффициент, учитывающий тип производства (для массового производства равен 1,0);

В_м – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, принимаем 1,2.

В_у – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях механического цеха равен 1,0);

В_т – коэффициент, отражающий особенности работы различных групп станков (для легких и средних станков равен 1,1).

Т_м.ц. = 24 000 * 1,0 * 1,2 * 1,0 * 1,1 = 31 680 (ч.).

Определим длительность межремонтного периода по формуле 12:

Т_р =Т_{м ц} / N_c +N_m +1, (12)

где N_c – число средних ремонтов;

N_m – число текущих ремонтов.

Т_р = 31680 / (2 + 6 + 1) = 3520 (ч.).

Определим длительность межосмотрового периода по формуле 13:

Т_о = Т_{м ц} / N_c + N_m + N_о + 1, (13)

где N_o – количество осмотров.

Т_о = 31680 / (2 + 6 + 9 + 1) = 1760 (ч.).

В данном курсовом проекте необходимо создать ремонтную базу цеха (РБ). Основное назначение РБ – выполнение капитального ремонта и изготовление запасных деталей для ремонта оборудования. Помимо этого РБ производит перемещение и демонтаж старого оборудования, ремонт всех видов оборудования своего цеха и модернизацию оборудования. Состав основных станков РБ приведен в табл. 8.

Таблица 8 – Состав минимального комплекта основных станков РБ

Для определения общей площади ремонтной базы воспользуемся показателями, приведенными в табл. 9.