125275 (Проектирование и исследование механизмов поршневого насоса), страница 3
Описание файла
Документ из архива "Проектирование и исследование механизмов поршневого насоса", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "промышленность, производство" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "курсовые/домашние работы", в предмете "промышленность, производство" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "125275"
Текст 3 страницы из документа "125275"
Замеряем значения скоростей и ускорений поршня С по диаграммам и производим сравнение с их величинами, измеренными по планам скоростей и ускорений. Результаты замеров и сравнения приведены в таблице 4.
Табл. 4
| № | i-i'', мм | VC (диаг.), м/с | VC (план), м/с | Разница VC,% | i-i''', мм | aC (диаг.), м/с2 | aC (план), м/с2 | Разница aC ,% |
| 0 | 0,00 | 0,000 | 0,000 | 0,0 | 19,29 | 1,799 | 1,854 | 3,0 |
| 1 | 13,28 | 0,103 | 0,105 | 2,3 | 11,12 | 1,037 | 0,956 | 8,5 |
| 2 | 21,88 | 0,169 | 0,165 | 2,4 | 6,85 | 0,639 | 0,697 | 8,3 |
| 3 | 27,84 | 0,215 | 0,212 | 1,4 | 6,01 | 0,560 | 0,514 | 9,0 |
| 4 | 31,93 | 0,247 | 0,244 | 1,1 | 2,90 | 0,270 | 0,288 | 6,1 |
| 5 | 33,27 | 0,257 | 0,254 | 1,2 | 0,00 | 0,000 | 0,000 | 0,0 |
| 6 | 31,13 | 0,240 | 0,234 | 2,8 | 5,21 | 0,486 | 0,516 | 5,9 |
| 7 | 22,37 | 0,173 | 0,166 | 4,1 | 15,63 | 1,457 | 1,340 | 8,8 |
| 8 | 0,00 | 0,000 | 0,000 | 0,0 | 34,82 | 3,247 | 3,214 | 1,0 |
| 9 | 59,56 | 0,460 | 0,431 | 6,8 | 76,20 | 7,105 | 7,030 | 1,1 |
| 10 | 100,62 | 0,777 | 0,732 | 6,2 | 25,89 | 2,414 | 2,596 | 7,0 |
| 11 | 33,17 | 0,256 | 0,255 | 0,5 | 57,98 | 5,406 | 5,401 | 0,1 |
Построение планов скоростей и ускорений и диаграмм характеристик движения рабочего органа машины построены с достаточной точностью, так как отклонения между значениями величин с планов и с диаграмм не превосходят 10%.
3. Проектирование кулачкового механизма
3.1 Построение диаграмм движения толкателя
Дано:
длина толкателя ℓED = 0,22 м;
полный угол размаха толкателя βmax = 19°;
минимальный угол передачи движения γmin = 45°;
вид диаграммы ускорения толкателя – см. рис. 1в.
Определяем фазовые углы кулачкового механизма по рекомендациям из технического задания, учитывая, что
φрх = 240° и φхх = 120°
φу = 0,5 φрх = 0,5∙240 = 120°,
φд = 0,2 φрх = 0,2∙240 =48°,
φв = 0,6 φхх = 0,6∙120 =72°.
Строим график углового ускорения ведомого звена кулачкового механизма (коромысла) в произвольном масштабе με и масштабе
,
где φу – угол удаления, в °;
ℓ – отрезок оси абсцисс, изображающий угол φу, в мм.
.
Учитываем то, что отношение ординат, соответствующих максимальным значениям ускорений при удалении и возвращении, связано зависимостью
.
Методом графического интегрирования строим диаграммы угловой скорости и углового перемещения толкателя. Для интегрирования выбираем полюсные расстояния Н1 = 10 мм и Н2 = 20 мм. Получаем максимальное значение ординаты диаграммы перемещения толкателя равно Smax = 108,3 мм.
Определяем масштабы диаграмм, начиная с масштаба μs.
,
,
,
,
,
,
.
Замеряем значения β и V с диаграмм, результаты заносим в таблицу 5.
Табл. 5
| № | ℓβ, мм | β, градус | ℓv, мм | V, м/с | V/ω, м | ℓV/ω, мм | γ, градус |
| 0 | 0,00 | 0,00 | 0,00 | 0,000 | 0,000 | 0,00 | 75,94 |
| 1 | 8,24 | 1,45 | 22,22 | 0,192 | 0,029 | 14,25 | 50,03 |
| 2 | 28,23 | 4,95 | 35,56 | 0,307 | 0,046 | 22,81 | 45,00 |
| 3 | 54,13 | 9,50 | 40,00 | 0,346 | 0,051 | 25,66 | 46,87 |
| 4 | 80,03 | 14,04 | 35,56 | 0,307 | 0,046 | 22,81 | 51,69 |
| 5 | 100,00 | 17,54 | 22,22 | 0,192 | 0,029 | 14,25 | 59,22 |
| 6 | 108,3 | 19,00 | 0,00 | 0,000 | 0,000 | 0,00 | 71,62 |
| 7 | 108,3 | 19,00 | 0,00 | 0,000 | 0,000 | 0,00 | 71,62 |
| 8 | 100,00 | 17,54 | 37,07 | 0,321 | 0,048 | 23,78 | 82,26 |
| 9 | 80,03 | 14,04 | 59,31 | 0,513 | 0,076 | 38,04 | 62,24 |
| 10 | 54,13 | 9,50 | 66,72 | 0,577 | 0,086 | 42,79 | 49,84 |
| 11 | 28,23 | 4,95 | 59,31 | 0,513 | 0,076 | 38,04 | 45,00 |
| 12 | 8,24 | 1,45 | 37,07 | 0,321 | 0,048 | 23,78 | 53,53 |
| 13 | 0,00 | 0,00 | 0,00 | 0,000 | 0,000 | 0,00 | 75,94 |
3.2 Определение минимального радиуса кулачка
Для проектирования кулачкового механизма очень важно правильно выбрать минимальный радиус кулачка 
. Определение является одной из задач динамического синтеза кулачковых механизмов. Проще всего эта задача решается графическим способом. Изображаем коромысло ED в двух крайних положениях в масштабе 
. Траекторию движения точки D коромысла делим в соответствии с диаграммой углового перемещения, получаем точки D0 – D13, соединив которые с точкой Е, получаем мгновенные положения толкателя. В каждом положении коромысла откладываем отрезок ℓV/ω (табл. 5) – получаем точки 1 – 13. Из получившихся точек под углом γmin = 45° к данному положению коромысла проводим прямые – получаем точку центра вращения кулачка. Расстояние ОD0 будет равно .
.
Точку центра кулачка соединяем отрезком с каждой из точек 1 – 13 и измеряем углы, образуемые этими отрезками и соответствующими положениями коромысла – получаем значения угла передачи движения в определенных положениях кулачкового механизма (табл. 5). Строим график изменения угла передачи движения в масштабах μγ = 1°/мм и 
.
3.3 Профилирование кулачка
Из центра О проводим окружность радиусом . На дуге, описанной из центра Е радиусом ℓED, проводим разметку пути точки D согласно графику
β = β(t).
Обращаем движение. Из центра О радиусом ОЕ описываем дугу и в направлении обратном вращению кулачка откладываем от радиуса ОЕ углы φу, φд, φв, которые делим затем на равные части соответственно промежуткам графика β = β(t); обозначаем полученные точки деления 1' – 13'.
