Содержание

Введение

1. Анализ конструкции детали

   1. 1.1 Описание конструкции детали

   2. 1.2 Материал детали и ее свойства

   3. 1.3 Анализ технологичности детали

2. Анализ и обоснование выбора варианта получения заготовки

3. Разработка маршрутного описания технологического процесса

   1. 3.1 Расчет размерных параметров

4. Разработка операционного описания технологического процесса

   1. 4.1 Выбор СТО

   2. 4.2 Расчет режимов резания

      1. 4.2.1 Расчет режимов резания на токарную операцию

      2. 4.2.2 Расчет режимов резания на сверлильную операцию

   3. 4.3 Нормирование технологических операций

      1. 4.3.1 Нормирование токарной операции

      2. 4.3.2 Нормирование сверлильной операции

5. Определение технологической себестоимости

Список литературы

Приложения

Введение

Современные машины обеспечивают многократное повышение производительности труда человека. В настоящее время машины- двигатели (турбины) и машины преобразователи энергии (электрические генераторы) строят мощностью до 120000 кВт.

Между тем сам человек может длительно развивать мощность не более 0.1 кВт. Энергетическая оснащённость труда человека непрерывно повышается.

Автомобили строят грузоподъёмностью до 120т, подъёмные краны грузоподъёмностью до 650 т, локомотивы для поездов массой 3500 т и более. Эксплуатационная скорость наземного транспорта (автомобили поезда) достигает 150-300 км/ч, воздушного пассажирского превышает 1000 км/ч. Наибольшие достигнутые скорости в 2- 3 раза выше. Человек может нормально нести не более 50 кг, передвигаясь со скоростью до 5 км/ч.

Развитие машиностроения и средств автоматизации обеспечивает возможность автоматической работы отдельных машин (В том числе по заданной программе и с самонастройкой ), групп машин, цехов и даже целых заводов с минимальным участием человека.

Машины настолько прочно вошли в жизнь общества, что в настоящее время трудно найти такой предмет или продукт потребления, который был бы изготовлен или доставлен к месту потребления без помощи машин. Без машин не возможно было бы современное развитие наук, медицины, искусства, требующих совершенных инструментов и материалов, были бы невозможны быстрые темпы строительства, а также не могли бы удовлетворяться потребности населения в предметах широкого потребления.

Ведущая роль машиностроения среди других отраслей народного хозяйства определяется тем, что основные производственные процессы во всех отраслях промышленности, строительства и сельского хозяйства выполняют машины. Технический уровень всех отраслей народного хозяйства в значительной степени определяется уровнем машиностроения.

1. Анализ конструкции детали

1.1 Описание конструкции детали

Технологичность конструкции детали анализируют с учетом условий её производства, рассматривая особенности конструкции и требования качества как технологические задачи.

Деталь “Корпус” входит в состав топливной системы летательного аппарата.

Основными поверхностями являются посадочные отверстия в ушках корпуса для подшипников качения.

1.2 Материал детали и его свойства

Сталь – 30ХГСЛ

1.3 Анализ технологичности конструкции детали

Технологичность конструкции изделия предусматривает сочетание всех его конструкторских качеств, обеспечивающих рабочие функции и позволяющих применять современные прогрессивные способы изготовления, наиболее технически и экономически целесообразные в данных условиях.

Отработка конструкции изделия на технологичность направлена на улучшение качества, сокращение времени конструкторской и технологической подготовки производства; оптимизация процессов изготовления, сборки и испытания; облегчения технологического обслуживания, повышение экономических показателей.

Оценка технологичности производится с целью: установления соответствия показателей технологичности конструкции изделия заданным параметрам; определения возможности достижения оптимальных затрат труда, средств и материалов на изготовление, ремонт и техническое обслуживание при сохранении заданного качества изделия.

Результаты оценки технологичности изделия используется при принятии решения о целесообразности дальнейшего проектирования или постановки на серийное производство изделия, конструктивно-технологической доработки с целью достижения заданных показателей технологичности, разработка мероприятий по повышению показателей изделия при их проектировании, а также в процессе технического перевооружения производства.

2. Анализ и обоснование выбора получения заготовки

Сталь является наиболее распространенным материалом для изготовления штамповок благодаря хорошим технологическим свойствам и относительно низкой стоимости по сравнению с другими сплавами.

Сталь часто используют образом для деталей машин. Основными потребителями являются различные отрасли машиностроения (автомобильная, тракторная, транспортная и тд). Качество стали для штамповок, оценивают по её механическим свойствам.

Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного количества готовой детали при её минимальной себестоимости. Чем больше форма и размеры заготовки приближаются к форме и размерам готовой детали, тем дороже она в изготовлении, но тем проще и дешевле её последующая механическая обработка и меньше расход материала.

Так как конструкция корпуса имеет много фасонных поверхностей другими методами получения заготовки не так выгодны.

3. Разработка маршрутного описания технологического процесса

На первом этапе разработки выбираются технологические базы и способы базирования для всего технологического процесса. Затем вся механическая обработка распределяется по операциям и, таким образом, выявляется последовательность выполнения операции и их число. Для каждой операции выбирается оборудование.

На первых операциях при базировании по черновым базам обрабатываются основные технологические базы. Далее выполняются операции формообразования и операции местной обработки на ранее обработанных поверхностях. Затем выполняется отделочная обработка ответственных поверхностей.

В процессе обработки предусмотрен контроль с целью обеспечения заданных параметров качества обрабатываемой детали, назначены средства контроля.

Включены в описание также слесарные, моечные и немеханические операции, которые в рамках данного курсового проекта не отражены за исключением контрольной операции, на которой производится окончательный контроль.

Структура технологического процесса определяется маршрутом обработки всех поверхностей. В результате получено маршрутное описание технологического процесса.

4. Разработка операционного описания технологического процесса

4.1 Выбор оборудования

Выбор станков.

Выбор станков для проектируемого технологического процесса производился после того, как каждая операция предварительно разработана. Это значит, что были выбраны и определены: метод обработки поверхностей; точность и шероховатость поверхностей; припуски на обработку; режущий инструмент.

Выбор станков произведен в соответствии с исходными данными и документацией (чертеж детали) по источнику в следующей последовательности:

1. выбрана группа станка, исходя из метода обработки, формы обрабатываемой поверхности, требуемой точности и шероховатости;

2. выбран тип станка в зависимости от расположения обрабатываемой поверхности;

3. выбрана модель станка, учитывая габаритные размеры детали.

Выбрано:

- для токарной операции - 16М16, 16К20;

- для фрезерных операций – 6А56;

- для сверлильной операции – 2М112

- расточная операция – 2А450

- шлифовальная операция – 3М642

Выбор инструмента.

Для изготовления чашки дифференциала использованы резцы различной конфигурации, сверла, концевые фрезы.

Весь режущий и мерительный инструмент выбран в соответствии со стандартами. В качестве мерительного инструмента использованы: штангенциркуль, микрометр, калибр-скобы, пробки, шаблоны, штангенглубиномер.

4.2 Расчет режимов резания

Расчет проведен одновременно с заполнением маршрутно-операционных карт. Совмещение этих работ исключает повторение одних и тех же сведений в различных документах, т.к. в маршрутных картах должны быть записаны данные по оборудованию, способу обработки, характеристики обрабатываемой детали и другие, которые используются для расчетов режимов резания.

Расчет выполнен в той последовательности, которая позволила сократить время, необходимое для самого расчета, и дала возможность легко проверить отдельные элементы произведенного расчета. Методика, последовательность расчетов взята из источника [2].

4.2.1 Расчет режимов резания на токарную операцию

Глубина резания : при черновом точении и отсутствии ограничений по мощности оборудования, жесткости системы СПИД принимается равной припуску на обработку.

Подача :

при черновом точении подача принимается максимально допустимой по мощности оборудования, жесткости системы СПИД, прочности режущей пластины и прочности державки. Выбираем подачу при черновом наружном точении по табл. 11, а при черновом расстачивании – по табл. 12 [стр.266, 2].

Скорость резания :

при наружном продольном и поперечном точении рассчитывают по эмпирической формуле:

;

Коэффициент является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки [табл. 1-2, стр. 261-262, 2], состояния поверхности [табл. 5, стр. 263, 2], материала инструмента [табл. 6, стр.263, 2]:

,

где

K_v= 0,5·0,8·1 = 0,4.

Число оборотов:

n = .

Силу резания рассчитываем по формуле:

P_z =10C_pt^xs^yvⁿK_p

Постоянная C_p и показатели степени x, y, n для конкретных условий обработки приведены в табл. 22 [стр. 273, 1]:

Поправочный коэффициент представляет собой произведение ряда коэффициентов, учитывающих фактические условия резания. Численные значения этих коэффициентов приведены в табл. 9,10 и 23[стр.264-266, 2]:

K_p =K_Mp K_φp K_γp K_λp K_rp ,

где K_Mp= = = 1,27

K_p=1,27·0,94·1,0·1,0·0,93= 1,11

Мощность резания рассчитываем по формуле:

N = .

1 переход – подрезать торец

Глубина резания: t = 3,83 мм.

Подача:

S = 0,8 мм/об

= 340,

x = 0,15,

y = 0,45,

m = 0,2.

Скорость резания:

= 54,51 м/мин

Число оборотов: