124586 (690081), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

n = = 138,9 об/мин.

Сила резания:

C_p=300,

x = 1,0,

y = 0,75,

n = -0,15.

P_z=10·300·3,83¹·0,8^0,75·54,95^-0,15·1,11 = 5915,2 Н.

Мощность резания:

N = = 5,3 кВт.

2 переход – точение поверхности

Глубина резания: t = 0,8 мм.

Подача:

=0,8 мм/об.

= 340,

x = 0,15,

y = 0,45,

m = 0,2.

Скорость резания:

= 68,5 м/мин.

Число оборотов:

n= = 174,5 об/мин.

Сила резания:

C_p=300,

x = 1,0,

y = 0,75,

n = -0,15.

P_z=10·300·0,8¹·0,8^0,75·54,95^-0,15·1,11 =1239,5 Н.

Мощность резания:

N = = 1,11 кВт.

3 переход – расстачивание отверстия

Глубина резания: t = 2 мм.

Подача:

=0,3 мм/об.

= 350,

x = 0,15,

y = 0,35,

m = 0,2.

Скорость резания:

= 84,85 м/мин.

Число оборотов:

n = = 329,54 об/мин.

Сила резания:

C_p=300,

x = 1,0,

y = 0,75,

n = -0,15.

P_z=10·300·2¹·0,3^0,75·72,1^-0,15·1,11 =1421,1 Н.

Мощность резания:

N = = 1,67 кВт.

4.2.2 Расчет режимов резания на сверлильную операцию

Глубина резания.

При сверлении глубина резания . .

Подача. При сверлении отверстий без ограничивающих факторов выбираем максимально допустимую по прочности сверла подачу[табл.25, стр. 276, 2]. .

Скорость резания. Скорость резания вычисляем по формуле:

.

Значения коэффициента и показателей степени выбираем по табл. 28 [стр.278, 2], а значение периода стойкости Т – по табл. 30 [стр. 279, 2]:

Коэффициент является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки [табл. 1-2, стр. 261-262, 2], глубину сверления [табл. 31, стр. 280, 2], материала инструмента [табл. 6, стр.263, 2]:

,

где

K_v= 0,5·1·1 = 0,5.

.

Крутящий момент и осевую силу рассчитывают по формулам:

; .

Значения коэффициентов и и показателей степени выбираем по табл.32 [стр.281, 2]: для крутящего момента:

для осевой силы:

Коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением:

,

где K_Mp= = = 1,27.

;

.

Мощность резания определяем по формуле:

,

где частота вращения инструмента или заготовки:

.

.

.

4.5 Нормирование технологических операций

4.3.1 Нормирование токарной операции

Методика взята из источника 5.

Штучное время обработки детали

T_шт = t_о + t_в + t_обс + t_П , где

t_{о = -} основное время на операцию , мин;

t_оj – основное время на выполнение j-го перехода обработки элементарной поверхности;

t_оj= , где

L – длина обрабатываемой поверхности, мм;

l – длина врезания и перебега инструмента, мм;

i – число рабочих ходов;

n – частота вращения заготовки, об/мин;

s – подача на один оборот, мм/об

Вспомогательное время на выполнение операций на токарных станках с ЧПУ при одностаночном обслуживании равно:

t_в = t_в.у+ t_м.в,

где t_в.у – нормативное время на установку и снятие детали вручную (взять и установить деталь, выверить и закрепить; включить выключить станок; открепить, снять деталь и уложить в тару; очистить приспособление от стружки, протереть базовые поверхности салфеткой):

– установка в патроне – 0,60 мин [стр. 53, карта 3, 3];

t_м.в – вспомогательное время, связанное с операцией, не вошедшее во время цикла автоматической работы станка по программе и предусматривающее выполнение следующей работы [стр. 79, карта 14, 3]:

- включить и выключить лентопротяжный механизм – 0,04 мин;

- установить заданное взаимное положение детали и инструмента по координатам X, Y, Z и в случае необходимости произвести поднастройку – 0,32 мин;

- открыть и закрыть крышку лентопротяжного механизма, перемотать, заправить ленту в считывающее устройство – 0,31 мин;

- проверить приход детали и инструмента в заданную точку после обработки – 0,15 мин;

- продвинуть перфоленту в исходное положение – 0,19 мин;

- установить щиток от забрызгивания эмульсией и снять – 0,03 мин.

t_м.в = 0,04+0,32+0,31+0,15+0,19+0,03 = 1,04 мин.

t_в = t_в.у+ t_{м.в +} t = 0,60+1,04 = 1,64 мин

t_o1 = = 0,2 мин

t_o2= =0,4 мин

t_o4= =6,14 мин.

t_o= 0,2+0,4+6,14=6,74 мин

t_обс+ t_П = 0,08·t_оп –

время на обслуживания рабочего места, отдых и личные потребности при одностаночном обслуживании, мин, назначается в процентах от оперативного времени t_оп=t_о+ t_в [стр. 90, карта 16, 3].

T_шт = 6,74+1,64+0,08 = 9,1 мин

Штучно-калькуляционное время

T_шт-к = T_шт+ , где

T_п-з – подготовительно-заключительное время на партию;

Подготовительно-заключительное время выполнения токарной операции на станке с ЧПУ определяют по следующим комплексам приемов [стр. 96, карта 21, 3]:

- на организационную подготовку (получить наряд, чертёж, технологическую документацию, программоноситель, инструмент, приспособление, ознакомиться с работой, инструктаж мастера) – 13 мин;

- на наладку станка, приспособлений, инструмента, программных устройств – 18 мин;

- на пробную обработку детали – 9 мин [стр. 106, карта 29, 3].

T_п-з = 13 + 18 + 9 = 40 мин.

n_з – размер партии деталей, запускаемых в производство.

По табл.11 [стр.604, 1]:

n_з = 120 шт.

T_шт-к=9,1+ =9,43 мин.

4.3.2 Нормирование сверлильной операции

Методика взята из источника 5.

Основное технологическое время определяется по формуле:

, мин,

где − длина обрабатываемого отверстия в мм;

− длина врезания и перебега сверла в мм;

i – число рабочих ходов;

n – частота вращения заготовки, об/мин;

s – подача на один оборот, мм/об

t_o = = 1,06 мин.

Норму вспомогательного времени определяют по соответствующим нормативам. Нормативы составляют по следующим комплексам приемов:

• на установку и снятие детали – 0,5 мин [стр.26, карта 2, 5];

t_в = t_в.у+t_м.в - вспомогательное время на выполнение сверлильной операции, включающее время на установку и снятие заготовки, вспомогательное время, связанное с выполнением ходов и перемещений при обработке поверхности и вспомогательное время на измерения, мин ;

По карте 31 [стр.102, 5] выбираем t_м.в.

t_в =0,5+ 0,08 = 0,58 мин.

Определение нормы времени на организационно-техническое обслуживание рабочего места производят по соответствующим нормативам [стр.223, карта 45, 5]:

t_обс = 4,5%·t_оп=0,045·( t_o+ t_в)

Определение нормы времени перерывов на отдых и личные потребности производят по соответствующим нормативам [стр.226, карта 46, 5]:

t_П = 3%·t_оп = 0,03 · t_оп.

Норма штучного времени:

T_шт = t_о+t_в +t_обс + t_П .

T_шт = 1,06+0,58+0,075 = 1,283 мин

Штучно-калькуляционное время:

T_шт-к = T_шт+ .

Норма подготовительно-заключительного времени состоит из следующих приемов [стр.106, карта 32, 5]:

- на наладку станка, инструмента и приспособлений – 11 мин;

- на получение инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки – 7 мин.

T_п-з = 11 + 7 =18 мин.

T_шт-к=1,283+ =1,433 мин

5. Определение технологической себестоимости

Технологическая себестоимость определена нормативным методом по методике 2,

Сущность этого метода заключается в определении основной части косвенных затрат (связанных с содержанием и эксплуатацией оборудования) по удельным затратам, приходящимся на 1 машино-час или на 1 станко-минуту работы соответствующего станка для выполнения данной операции, с последующим суммированием затрат по операциям технологического процесса. Расходы на основные материалы определяют прямым калькулированием.

Нормативную заработную плату основных рабочих (основную и дополнительную) с отчислениями на социальное страхование определяют по табл.21, исходя из трудоемкости каждой операции и требуемого разряда рабочего.

Цена заготовки (оптовая):

Ц_опт = 18 руб./кг

Ц_заг=Ц_опт·М_заг = 18·19,5 = 351 руб./кг

Список используемой литературы

1. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие для спец. вузов – 4-е изд., перераб. и доп. – Минск: Высшая школа, 1983.−256 с.

Характеристики

Список файлов курсовой работы