124048 (Разработка технологии изготовления валов), страница 3

Тогда суммарная величина капиталовложений

K = К_от + К_зд

1) При обработка шпоночной канавки вала на вертикально-фрезерном консольном станке (041611) с размерами рабочей поверхности 100Х400 модели 6102

К_от = Ц_от Q_n M_о = 117010,033 = 38,61 руб

Т_ро = Ф_д К_р = 40150,9275 = 3724

S = L B = 0,940,80 = 0,75

;

К_зд = S K_s Q_n M_s h Ц = 0,7514,310,033510 = 17,7 руб

K = К_от + К_зд = 38,61 + 17,7 = 56,3 руб

2) При обработке шпоночной канавки вала на горизонтально-фрезерном консольном станке (041621) с размерами рабочей поверхности 160Х630 модели 6Н804Г.

К_от = Ц_от Q_n M_о = 221010,02 = 44,2 руб

Т_ро = Ф_д К_р = 40150,9225 = 3704

S = L B = 1,171,16 = 1,36

;

К_зд = S K_s Q_n M_s h Ц = 1,368,3510,02510 = 11,36 руб

K = К_от + К_зд = 44,2 + 11,36 = 55,56 руб

г) Расчет приведенных затрат.

С_п = С_ц + К

руб, где = 0,15 – норма эффективности дополнительных капитальных вложений.

1) При обработке шпоночной канавки вала на вертикально-фрезерном консольном станке (041611) с размерами рабочей поверхности 100Х400 модели 6102.

С_п1 = С_ц + К = 540 + 0,1556,3 =548,45

2) При обработке шпоночной канавки вала на горизонтально-фрезерном консольном станке (041621) с размерами рабочей поверхности 160Х630 модели 6Н804Г.

С_п2 = С_ц + К = 360 + 0,1555,56 =368,33

д) Экономия по приведенным затратам:

С_п = С_п1 – С_п2 = 548,45 – 368,33 = 180,12

При выборе оборудования для выполнения определенной технологической операции должны выполняться два принципа:

• технический – изготовленная деталь должная отвечать требованиям по точности выполняемых размеров и шероховатости поверхностей, указанным в операционном эскизе;

• экономический – затраты на изготовление детали на данной операции должны быть минимальны.

Предварительный выбор модели металлорежущего станка производится в следующей последовательности:

• Группа станка определяется по методам обработки поверхностей на операции, выбранным ранее из маршрута обработки поверхности на основании формы, точности и шероховатости поверхности.

Если деталь имеет форму тела вращения, то точение поверхностей детали будет производиться на станках токарной (первой) группы. Фрезерование шпоночного паза – на фрезерном станке (группа 6). Зубофрезерная операция – на зубофрезерном станке (группа 5). Шлифовальные операции – на круглошлифовальных станках (группа 3).

• Тип станка определяется с учетом типа производства, соотношением размеров детали, вида и расположения обрабатываемых поверхностей, и далее уточняется на основе экономического расчета.

• Размер станка (3^я или 3^я и 4^я цифры модели) выбирают на основании габаритных размеров заготовки (длины, диаметра, ширины, высоты) и размеров обрабатываемой поверхности (модуля зубчатого венца и пр.)

• Модель станка должна быть выбрана с учетом необходимой точности обработки для выполнения технического принципа. Точность станка оговаривается буквой в конце цифровой части модели: Н – нормальная, П – повышенная, В – высокая, С – особо высокая, А – особая. Для черновой, получистовой и однократной обработки можно применять станки нормальной точности, для чистовой обработки для достижения точности до IT7 – повышенной и высокой точности.

• Выбранный станок должен обладать необходимой мощностью, развивать необходимый крутящий момент, усилие подачи

• Себестоимость 1 часа работа станка должна быть минимальной из возможных вариантов моделей станков.

Экономичнее использовать горизонтально-фрезерный консольный станок (041621) с размерами рабочей поверхности 160Х630 модели 6Н804Г., т.к. приведенные затраты меньше.

VIII. Оформление операционных и маршрутных карт

IX. Выбор системы технологической оснастки

При обработке деталей машин на металлорежущих станках широко применяется разнообразная технологическая оснастка. Под этим термином понимается совокупность различных технологических средств, включающих приспособления и инструменты – вспомогательные, режущие и измерительные.

В соответствии с ГОСТом 14.305-73 выбору подлежит одна из следующих систем технологической оснастки:

• Универсально - безналадочной оснастки (УБО);

• Универсально - наладочной оснастки (УНО);

• специализированной наладочной оснастки (СНО);

• универсально - сборной оснастки (УСО);

• сборно - разборной оснастки (СРО);

• неразборной специальной оснастки (НСО).

Системы технологической оснастки рекомендуется определять в соответствии со справочным приложением I к ГОСТ 14305-73. В этом приложении определены зоны рентабельности применения систем на основе сопоставления величин затрат при оснащении операций станочными приспособлениями, в зависимости от коэффициента загрузки приспособления одной операцией К_з за планируемый период производства изделия (детали) Т_и = 18 месяцев.

N = 9000 шт/год

n = 125 шт

g = N/n = 9000/125 = 72,

где g – количество запусков партий в течении года.

По этим данным выбирается система УНО (универсально – наладочная оснастка).

X. Определение операционных припусков

Если поверхность обрабатывается однократно, то припуск, указанный на чертеже заготовки по возможности снимается за один проход. Если поверхность обрабатывается многократно для достижения высокой точности и низкой шероховатости, то сначала по справочнику определяется припуск на завершающую отделочную обработку, затем по справочнику определяется припуск на чистовую обработку. Припуск на черновую обработку равен разности между полным припуском (с чертежа заготовки) и суммой припусков на чистовую и отделочную обработку.

Цилиндрические поверхности 3 и 10 диаметра 26к6 обрабатываются черновым и чистовым точением и шлифованием: Припуск на шлифование по табл. 28 стр. 66 [5] на сторону 0,45:2 0,23 мм. Припуски на чистовое точение по табл. 26 стр. 65 [5] на сторону 1:2 = 0,5 мм. Полный припуск с чертежа заготовки равен 2,1 мм. Тогда при черновом обтачивании нужно снять припуск 2,1 – 0,23 – 0,5 = 1,37 мм.

Цилиндрическая поверхность 12 диаметра 20n6 обрабатываются черновым и чистовым точением и шлифованием: Припуск на шлифование по табл. 28 стр. 66 [5] на сторону 0,45:2 0,23 мм. Припуски на чистовое точение по табл. 26 стр. 65 [5] на сторону 1:2 = 0,5 мм. Полный припуск с чертежа заготовки равен 2,1 мм. Тогда при черновом обтачивании нужно снять припуск 2,1 – 0,23 – 0,5 = 1,37 мм.

При обработке торцевых поверхностей 22 и 9 припуски на шлифование и чистовое обтачивание такие же. Полный припуск равен мм. При черновом обтачивании снимается припуск 2,2 – 0,23 – 0,5 = 1,47 мм.

XI. Схемы обработки

Операция 005 Фрезерно-центровальная

Операция 010 Токарная-автоматная.

Операция 025 Горизонтально-фрезерная

Операция 045 Круглошлифовальная

XII. Список литературы

1. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования.

2. Общемашиностроительные нормативы времени.

3. Общемашиностроительные нормативы режимов резания ч. 2.

4. Справочник технолога-машиностроителя. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова, – М. 1986.

5. Технология, машины и оборудование машиностроительного производства. Методические указания к курсовому проекту. СПбГИЭУ, 1996.

6. Г.Н. Зайцев, В.А. Салтыков. Выбор типового технологического процесса. СПбГИЭУ, 1999.

7. Г.Н. Зайцев. Правила оформления технологической документации. СПбГИЭУ, СПб, 2002.

8. Расчет экономической эффективности новой техники. Л, 1989.

9. ГОСТ 7505 – 89.