ПРИВОД ЛЕНТОЧНОГО КОНВЕЙЕРА

Содержание

Техническое задание

Введение

1. Кинематические расчеты

1.1 Кинематическая схема привода

1.2 Выбор электродвигателя

1.3 Уточнение передаточных чисел привода

1.4 Определение вращающих моментов на валах привода

2. Выбор материала и расчет допускаемых напряжений

2.1 Выбор твердости, термической обработки и материала колес

2.2 Допускаемые контактные напряжения

2.3 Допускаемые напряжения изгиба

2.4 Учет режима нагружения при определении допускаемых напряжений

3. Расчет зубчатой передачи первой ступени

3.1 Межосевое расстояние

3.2 Предварительные основные размеры зубчатого колеса

3.3 Модуль передачи

3.4 Суммарное число зубьев колес и угол наклона

3.5 Диаметры колес

3.6 Размеры заготовок

3.7 Проверка зубьев по контактным напряжениям

3.8 Силы в зацеплении

3.9 Проверка зубьев колес по напряжениям изгиба

3.10 Проверочный расчет на прочность зубьев при действии пиковой нагрузки

4. Расчет зубчатой передачи второй ступени

4.1 Межосевое расстояние

4.2 Предварительные основные размеры зубчатого колеса

4.3 Модуль передачи

4.4 Суммарное число зубьев колес и угол наклона

4.5 Диаметры колес

4.6 Размеры заготовок

4.7 Проверка зубьев по контактным напряжениям

4.8 Силы в зацеплении

4.9 Проверка зубьев колес по напряжениям изгиба

4.10 Проверочный расчет на прочность зубьев при действии пиковой нагрузки

5. Расчет валов

5.1 Расчет быстроходного вала

5.2 Расчет промежуточного вала

5.3 Расчет тихоходного вала

6. Выбор подшипников

6.1 Для быстроходного вала

6.2 Для промежуточного вала

6.3 Для тихоходного вала

7. Проверочный расчет шпонки на прочность

7.1 Расчет для зубчатого колеса первой ступени

7.2 Расчет для зубчатого колеса второй ступени

8. Список использованных источников

Техническое задание

Вариант представляет схему традиционной компоновки конвейеров для перемещения, например, рулонов ткани, подвесного конвейера для перемещения готового платья и т.д..

Современная компоновка приводов бытовых приборов, машин и аппаратов основана на принципах компактности. Например, двигатель ручного электросверла встроен в корпус, привод компрессора холодильника встроен вместе с компрессором в полностью изолированный корпус. Широко распространены мотор-редукторы безмуфтового исполнения.

Мой вариант содержит наиболее распространенные узлы и элементы, расчет и компоновка которых позволяют развить начальные навыки проектирования. Согласно заданию необходимо освоить процесс расчета, конструирования, компоновки и сборки основного узла – промежуточного вала в сборе с шестернями, подшипниками, элементами регулирования; в таком узле сконцентрированы основные элементы зубчатых передач, наиболее распространенных в приводах объектов машиностроения, в частности, бытовых машин, приборов и аппаратов.

Исходные данные:

- частота вращения выходного вала редуктора;

- требуемая мощность привода (на выходе);

- ресурс.

Введение

Редуктором называют механизм, состоящий из зубчатых или червячных передач, выполненный в виде отдельного агрегата, и служащий для передачи вращения от вала двигателя к валу рабочей машины. Кинематическая схема привода может включать, помимо редуктора, открытые зубчатые передачи, цепные или ременные передачи.

Назначение редуктора - понижение угловой скорости и, соответственно, повышение вращающего момента ведомого вала по сравнению с ведущим.

Редукторы классифицируют по следующим признакам: типу передачи, (зубчатые, червячные или зубчато-червячные), числу ступеней (одноступенчатые, двухступенчатые), типу зубчатых колес (цилиндрические, конические, коническо-цилиндрические), относительному расположению валов редуктора в пространстве (горизонтальные, вертикальные), особенностями кинематической схемы (развернутая, соосная, с раздвоенной ступенью).

Возможности получения больших передаточных чисел при малых габаритах обеспечивают планетарные и волновые редукторы.

Выполнение курсовой работы способствует закреплению и углублению знаний и умений, полученных при изучении дисциплины «Основы функционирования систем сервиса».

Работа позволяет получить следующие навыки:

• применение на практике приемов расчета и конструирования;

• составления кинематических схем, описания устройства и принципа действия проектируемого объекта;

• обоснования и разработки технических решений и расчетов элементов конструкций;

• работы со специальной технической литературой;

• анализа технических параметров и технико-экономического анализа проектируемого изделия.

1. Кинематические расчеты

1. Кинематическая схема привода

1. Электродвигатель (мотор)

2. Муфта упругая

3. Вал быстроходный

4. Вал-шестерня быстроходной ступени

5. Корпус редуктора

6. Подшипниковый узел с глухой крышкой

7. Зубчатое колесо быстроходной ступени

8. Вал-шестерня тихоходной ступени

9. Вал-шестерня промежуточный

10. Зубчатое колесо тихоходной ступени

11. Барабан приводной ленточного конвейера

12. Вал приводного барабана

13. Опора подшипниковая приводного барабана

14. Лента конвейера

15. Муфта упругая

16. Подшипниковый узел со сквозной крышкой с уплотнением

17. Вал тихоходный

Проектируемый редуктор служит для передачи вращения и изменяющегося крутящего момента от электродвигателя к исполнительному механизму – приводному барабану ленточного конвейера. Проследим передачу момента. От электродвигателя 1 посредством муфты 2 крутящий момент передается на быстроходный вал 3, установленный в корпусе 5 на подшипниках 6. Быстроходный вал имеет зубчатый венец 4 (шестерня), которая зацепляется с зубчатым колесом 7, установленным посредством шпоночного соединения с промежуточным валом 9, установленным также на подшипниках качения. На промежуточном валу имеется также зубчатый венец 8 (промежуточный вал может быть выполнен в виде вал-шестерни), которое зацепляется с зубчатым колесом 10, установленным посредством шпоночного соединения на тихоходном валу 17, установленном также в корпусе редуктора на подшипниках качения. Выходной конец тихоходного вала 17 посредством шпоночного соединения и муфты 15 соединен с приводным валом 12 барабана 11 ленточного конвейера с лентой 14.

Условно называют зубчатую передачу 4-7 быстроходной ступенью и зубчатую передачу 8-10 тихоходной ступенью редуктора. Итак, крутящий момент передается: с вала электродвигателя на быстроходную ступень 4-7, далее на промежуточном валу на участке 7-8 на тихоходную ступень 8-10, далее на муфту 15 и на вал приводного барабана 16. Число оборотов электродвигателя в данной системе максимально. Число оборотов промежуточного вала в раз меньше; число оборотов тихоходного вала в раз меньше. Момент на валу электродвигателя в данной системе минимальный, а на выходном валу – максимальный, с учетом небольших потерь в подшипниках, зубчатых передачах и муфтах. Можно сказать, что момент возрастает в раз.

1.2 Выбор электродвигателя

Для выбора электродвигателя определяют требуемую его мощность и частоту вращения.

Потребляемую мощность (кВт) привода (мощность на выходе) определяют по формуле:

,

где - общее КПД звеньев кинематической цепи:

,

по таблице 1.1 находим значения КПД отдельных звеньев кинематической цепи:

; ; ,

таким образом, .

Тогда требуемая мощность электродвигателя:

кВт.

По таблице 24.9 выбираем стандартный электродвигатель АИР132М4 мощностью кВт с синхронной частотой вращения об/мин.

1.3 Уточнение передаточных чисел привода

Общее передаточное число привода находим по формуле:

; .

Полученное передаточное число распределяем между первой и второй ступенями редуктора по формулам:

; .

; .

1.4 Определение вращающих моментов на валах привода

Частота вращения быстроходного вала:

; об/мин.

Частота вращения промежуточного вала:

; об/мин.

Частота вращения тихоходного вала:

; об/мин.

Вращающий момент электродвигателя определяется по формуле:

; Н м.

Вращающие моменты соответственно на быстроходном, промежуточном и тихоходном валах определяются по формулам:

; ; .

Подставляя имеющиеся значения в указанные формулы получим:

Н м; Н м; Н м.

2. Выбор материала и расчет допускаемых напряжений

2.1 Выбор твердости, термической обработки и материала колес

Передачи со стальными зубчатыми колесами имеют минимальную массу и габариты, тем меньшие, чем выше твердость рабочих поверхностей зубьев, которая, в свою очередь, зависит от марки стали и варианта термической обработки. По таблице 2.1 для шестерни и зубчатого колеса выбрана сталь марки 40Х. Термическая обработка зубчатого колеса – улучшение, твердость 235…262НВ, МПа; термическая обработка шестерни – улучшение, твердость 269…302НВ, МПа. Зубья колес из улучшаемых сталей хорошо прирабатываются и не подвержены хрупкому разрушению.

2.2 Допускаемые контактные напряжения

Допускаемые контактные напряжения для шестерни и зубчатого колеса определяют по формуле:

.

Предел контактной выносливости вычисляют по формуле:

;

; .

МПа; МПа.

Коэффициент запаса прочности для зубчатых колес с однородной структурой материала .

Коэффициент долговечности Z _N учитывает влияние ресурса:

.

Число циклов, соответствующее перелому кривой усталости, определяется по средней твердости поверхностей зубьев:

;

; .