123494 (организация и планирование машиностроительного производства), страница 4
Описание файла
Документ из архива "организация и планирование машиностроительного производства", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "промышленность, производство" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "курсовые/домашние работы", в предмете "промышленность, производство" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "123494"
Текст 4 страницы из документа "123494"
2–1–5–3
Стандарт-план для рассматриваемого примера приведен на рис. 1
5. Расчёт длительности производственного цикла
На основе построенного стандарт-плана строится циклограмма, позволяющая определить фактическую длительность производственного цикла обработки партий деталей. Пример построения циклограммы приведён на рис. 2. Циклограмма построена в масштабе времени. Время обработки показывается сплошной линией, время межоперационного пролеживания пунктирной линией. Фактический цикл рассчитывается с момента запуска партии в обработку до окончания ее изготовления. Нормативный цикл рассчитывается по формуле:
,
где Tоп i – длительность операционного цикла в часах i-ой операции;
m – число операции;
Tмоср – среднее время межоперационного пролеживания детали, принимается равным 0,5 часа.
Рациональность построения стандарт-плана оценивается по соотношению фактического и нормативного совокупного цикла обработки партий деталей, который рассчитывается по формуле:
,
где к – количество обрабатываемых партий деталей.
В рассматриваемом примере фактический совокупный цикл составляет 1838 часов, нормативный – 1438.5 часа, что говорит о хороших результатах календарного планирования работы участка.
6. Построение планировки участка
На первом этапе для построения планировки участка необходимо определить оптимальную очередность расстановки оборудования.
Алгоритм расчета оптимальной очередности состоит из следующих этапов:
-
Расчет грузооборота при исходной очередности расстановки станков;
-
Построение и обработка матрицы грузооборота;
-
Определение оптимальной очередности расстановки станков;
-
Оценка полученного результата.
Ниже приводится иллюстрация реализации перечисленных этапов алгоритма. Исходными данными являются технологические маршруты обработки деталей, закрепление детале-операций за станками и средняя масса годовой производственной программы каждой детали. В таблице 9 приводится расчет грузооборота при исходной очередности расстановки оборудования. В таблице 10 показана матрица грузооборота на участке и выполнено ее уравновешивание. Расчет оптимальной очередности расстановки станков выполнено в форме таблицы 11. Полученный результат оценивается в таблице 12.
Таблица 9. Расчет грузооборота при исходной очередности расстановки станков
| N детали | 0 | Номера операций, закрепленные за станками | m | Qi | Li | ||||||||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | ||||||||
| 1 | - | 1 | 4 | 5 | - | 3 | 7 | 2 | - | 6 | - | - | - | - | - | - | 662 | 31 | |||
| 2 | - | 1 | 4 | 5 | - | 3 | 7 | - | 2 | - | 6 | - | - | - | - | - | 594 | 35 | |||
| 3 | - | 4 | 2 | 1 | - | - | - | 3 | - | - | - | 6 | 5 | - | - | - | 4352 | 31 | |||
| 5 | - | 5,6 | 7 | - | 1 | - | 2 | - | - | - | - | 3 | 4 | - | 1739 | 41 | |||||
,
где Qi – масса детали i-го наименования годовой производственной
программы
Li – путь, проходимый i-ой деталью (в единицах длины), при
принятом варианте расположения оборудования
n – число наименований деталей
Гисх – суммарный грузооборот, при исходной очередности
расстановки станков
Таблица 12. Расчет грузооборота при исходной очередности расстановки станков
| N детали | 0 | Номера операций, закрепленные за станками | m | Qi | Li | ||||||||||||||||
| 4 | 8 | 13 | 3 | 5 | 2 | 7 | 14 | 1 | 6 | 12 | 11 | 10 | 9 | ||||||||
| 1 | - | - | - | - | 5 | 3 | 4 | 2 | - | 1 | 7 | - | - | - | 6 | - | 662 | 35 | |||
| 2 | - | - | 2 | - | 5 | 3 | 4 | - | - | 1 | 7 | - | - | 6 | - | - | 594 | 39 | |||
| 3 | - | - | - | - | 1 | - | 2 | 3 | - | 4 | - | 5 | 6 | - | - | - | 4352 | 15 | |||
| 5 | - | 1 | 2 | 3 | - | - | 7 | 4 | 5,6 | - | - | - | - | - | - | 1739 | 21 | ||||
Планировка строится в масштабе 1:100 на миллиметровой бумаге, при этом должны быть выполнены следующие требования:
-
Принятая сетка колонн должна соответствовать используемому типоразмеру станков;
-
Станки должны быть расставлены в порядке оптимальной очередности;
-
Станки, транспортные средства и другие элементы планировки должны изображаться с использованием принятых условных обозначений;
-
Расстояние между станками, ширина проходов должна соответствовать действующим нормативам;
-
На планировке должен быть указан минимум размеров, необходимых для расстановки оборудования;
-
Рациональность использования площадей оценивается по удельному показателю, при этом должно выполняться соотношение:
,
где 
-фактическая площадь участка;
-удельная площадь на один станок, для среднего металлорежущего оборудования =20м2
-принятое количество станков на участке.
Построение планировки приведено на рисунке 2.
7. Расчет технико-экономических показателей участка
7.1 Расчет себестоимости изготовления деталей
В курсовом проекте рассчитывается цеховая себестоимость изготовления деталей по формуле:
,
где 
-затраты на основные материалы;
-заработная плата основных производственных рабочих;
-затраты на содержание и эксплуатацию оборудования;
-цеховые затраты;
Затраты на основные материалы определяются по формуле:
где 
- норма расходов материалов, принимается равной массе заготовки;
-норма утилизируемых отходов, принимается равной разности масс заготовки и готовой детали;
-цена основного материала;
-цена утилизируемых отходов.
Цены на основные материалы и утилизируемые отходы выбираются по прейскурантам.
Затраты на заработную плату основных производственных рабочих рассчитываются по формуле:
,
где 
-штучный расценок на i-ю операцию;
m-количество операций по обработке детали.
