123150 (Изготовление вала привода), страница 3
Описание файла
Документ из архива "Изготовление вала привода", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "промышленность, производство" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "курсовые/домашние работы", в предмете "промышленность, производство" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "123150"
Текст 3 страницы из документа "123150"
Минимальный припуск при обработке поверхностей вращения в центрах:
;
где 
- высота неровностей профиля на предшествующем переходе;
- глубина дефектного поверхностного слоя не. предшествующем переходе (обезуглероженный или отбеленный слой);
- суммарные отклонения расположения поверхности (отклонения от параллельности, перпендикулярности, сносности) на предшествующем переходе;
- погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.
Отклонение 
необходимо учитывать у заготовок (под первый технологический переход), после черновой и получистовой обработки лезвийным инструментом (под последующий технологически: переход), после термической обработки. В связи с закономерным уменьшением величины при обработке поверхности за несколько переходов на стадиях чистовой и отделочной обработки ею пренебрегают.
Остаточные пространственные отклонения на обработанных поверхностях, имевших исходные отклонения, являются следствием копирования погрешностей при обработке. Величина этих отклонений зависит, как от режимных условий обработки, так и от параметров, характеризующих жесткость технологической системы и механические свойства обрабатываемого материала.
Для определения промежуточных значений припусков на механическую обработку можно с достаточной для практических целей точностью воспользоваться эмпирической формулой
,
где kу - коэффициент уточнения формы.
Значения коэффициента уточнения для различных видов заготовок мокко принять следующими.
Однократное и черновое точение штампованных заготовок, заготовок из горячего проката, предварительное шлифование проката 10 - 11 квалитетов точности. 0,06
Получистовая обработка заготовок из проката, штампованных заготовок, рассверливание отверстий, смещение оси отверстия после черновой обработки.. 0,05
Чистовое точение заготовок из сортового проката обыкновенного качества, штампованных заготовок, после первого технологического перехода обработки литых заготовок, после чистового шлифования проката 10 и 11 квалитетов точности.. 0,04
Двукратное обтачивание калиброванного проката или двукратное шлифование заготовок после токарной обработки. 0,02
Получистовая обработка (зенкерование и черновое развертывание отверстий) 0,005
Чистовая обработка - развертывание отверстий..0,002
На основе расчета промежуточных припусков определяют предельные размеры заготовки по всем технологическим переходам. Промежуточные расчетные размеры устанавливают в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. в зависимости от размера готовой детали к размеру заготовки путём последовательного сложения (для наружных поверхностей) с исходным размером готовой детали промежуточных (номинальных) припусков или путём последовательного вычитания (для внутренних поверхностей) от исходного размера готовой детали промежуточных (номинальных) припусков.
Определим ;
Величину коробления отверстия следует учитывать как в диаметральном и в осевом его сечении, поэтому так
мм,
где 
- величину удельного коробления
l - длина обрабатываемой заготовки.
мм,
мм.
Определим 
, мкм
Определим 
, мкм
На основании записанных в таблице данных производим расчет минимальных значений межоперационных припусков.
Определение межоперационных припусков, допусков и размеров заготовки
| Технологические Переходы обработки поверхности
| Элементы припуска, мкм | Расчётный припуск 2Zmin, мкм | Расчётный размер dp, мм | Допуск, мкм | Предельный размер, мм | Предельные значения припусков, мкм | |||||
| Rz | h | dmin | dmax |
|
| ||||||
| Заготовка | 200 | 300 | 2472 | - | - | 72,635 | 870 | 72,64 | 72,51 | - | - |
| Точение: | |||||||||||
| черновое | 50 | 50 | 148 | 0 | 5944 | 66,691 | 140 | 66,69 | 66,83 | 5950 | 6680 |
| чистовое | 30 | 30 | 6 | 0 | 496 | 66,195 | 87 | 66,2 | 66,29 | 490 | 540 |
| Шлифование: | |||||||||||
| предварительное | 10 | 20 | 0 | 0 | 132 | 66,063 | 35 | 66,06 | 66,1 | 140 | 190 |
| окончательное | - | - | 0 | - | 60 | 66,003 | 22 | 66,00 | 66,02 | 60 | 80 |
Минимальные предельные значения припусков 
равны разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения 
соответственно разности наименьших предельных размеров.
Определим 
, мкм
Определим 
, мкм
Рисунок 4 – Поле припусков
2.6 Определение режимов обработки
Уровень режима резания находится в зависимости от типа и конструкции инструмента, материала и геометрии его режущей части, качества заточки, правильности установки и закрепления инструмента на станке, состояния системы СПИД и определяет силы резания и расходуемую при резании мощность.
При назначении и расчете режима резания учитывают тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип оборудования и его состояние. При этом следует помнить, что элементы режима резания находятся во взаимной функциональной зависимости, устанавливаемой эмпирическими формулами, что глубина резания и подача непосредственно влияют на стойкость Т инструмента, с которой, в свою очередь, связана скорость резания.
Глубина резания t: при черновой обработке назначают по возможности максимальную t, равную всему припуску на обработку или большей части его; при чистовой обработке — в зависимости от требуемых степени точности и шероховатости обработанной поверхности.
Подача S: при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из прочности и жесткости системы СПИД, мощности привода станка и других ограничивающих факторов; при чистовой обработке — в зависимости от требуемых степени точности и шероховатости обработанной поверхности.
Скорость резания v рассчитывают по формулам, учитывающим величины глубины резания и подачи, установленной стойкости с внесением поправок на физико-механические свойства обрабатываемого материала, качество заготовки, вид обработки, материал режущей части инструмента, смазочно-охлаждающую жидкость и др.
Толщина срезаемого слоя а — кратчайшее расстояние между двумя последовательными положениями режущего лезвия.
Ширина срезаемого слоя b — расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностями, измеренное вдоль режущего лезвия.
Характеристики элементов резания для различных видов обработки приведены в табл. 1.
Черновая обработка поверхности
Режущий инструмент – резец проходной 
, 
.
Глубина резания: при черновой обработке глубина резания обычно равна всему припуску на обработку; при чистовой обработке с шероховатостью поверхности до 5-го класса чистоты включительно 
мм; для 6 и 7-го классов 
мм.
Глубину резания t, мм, определим по формуле
;
Подставив численные значения, получаем
мм.
Примем t=5 мм.
Подача: при черновой обработке выбранную подачу следует проверить по прочности державки резца и пластинки из твердого сплава, жесткости обрабатываемой детали и прочности механизма станка или выбрать по таблицам 
.
Примем 
.
Скорость резания: рассчитаем по следующей формуле, при наружном продольном и поперечном точении и растачивании
,
где 
- постоянная, для данных табличных условий резания.
- показатели степени.
- поправочный коэффициент
мин; 
; 
; 
; 
.
Поправочный коэффициент , определим по формуле
,
где 
- качество обрабатываемого материала
- состояние поверхности заготовки
- материал режущей части
- параметры резца: главный угол в плане
- вид обработки.
Подставив численные значения, получаем
Подставив численные значения, получаем
Частоту вращения 
, определим по формуле
