105237 (Разработка автоматизированной системы управления сбором и отображением информации на установке продувки азотом), страница 7
Описание файла
Документ из архива "Разработка автоматизированной системы управления сбором и отображением информации на установке продувки азотом", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "металлургия" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "рефераты, доклады и презентации", в предмете "металлургия" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "105237"
Текст 7 страницы из документа "105237"
Постатейное изменение себестоимости показано в таблице .
Таблица 9 - Изменение стоимости ферросплавов и отходов производства.
| Наименование статьи расхода | Количество по плану, т/т | Цена, руб/т | Сумма, руб. |
| Ферросплавы: | |||
| Силикомарганец | 0.00327 – 0.0000981 = 0.00320 | 9274.45 | 29.678 |
| Ферросилиций ФС65 | 0.01245 – 0.000374 = 0.01220 | 5134.12 | 62.636 |
| Ферросилиций ФС75 | 0.00452 – 0.000136 = 0.00444 | 7047.86 | 31.292 |
| Отходы производства: | |||
| Окалина | 0.004263 – 0.000853 = 0.00341 | 54.757 | 0.187 |
| Скрап | 0.008475 – 0.001695 = 0.00678 | 360.472 | 2.444 |
Таким образом, стоимость ферросплавов после внедрения автоматизированной системы составит 29.678 + 62.636 + 31.292 = 123.606 руб. вместо существующей, равной 30.370 + 63.926 + 31.941 = 126.237 руб. (см. таблицу 8). Следовательно, снижение стоимости раскисления составит 126.237- 123.606 = 2.631 руб. Вместе с тем, в состав плана входит использование в раскислении и легировании алюминия, но на его расход разработанная система не повлияет. Таким образом, в результате внедрения системы сбора и обработки информации общая стоимость ферросплавов составит 123.606 + 33.378 = 157.344 руб. вместо 159.975 руб.
Cтоимость отходов производства после внедрения системы составит 0.187 + 2.444 = 2.631 руб. вместо имеющихся 0.233 + 3.055 = 3.288 рублей. Следовательно, с учетом составляющих данную статью компонентов, на которые автоматизированная система влияния не оказывает, общее снижение стоимости брака и отходов производства равно 19.054 – 18.397 = 0.657 рублей (см. таблицу 8).
Таким образом, производственная себестоимость с учетом амортизационных отчислений и выше приведенных данных, после внедрения автоматизированной системы составит 2044.96 руб/т. (см. таблицу 8).
Годовой экономический эффект рассчитывается по формуле:
(11)
где С1 и С2 – себестоимость 1 т стали соответственно до и после внедрения системы, руб.;
В – годовой выпуск металла, т/год;
Срок окупаемости разработанной системы рассчитывается по формуле:
(12)
где К – капитальные вложения в систему, руб.;
Экономические показатели внедрения автоматизированной системы сбора, обработки и отображения информации сведены в таблицу 10.
Таблица 10 – Экономические показатели внедрения АСУ сбора, обработки и отображения информации на УПСА
| Наименование статьи | Показатели до внедрения АСУ | Показатели после внедрения АСУ |
| Годовой выпуск металла, т | 338336 | 338336 |
| Капитальные вложения, руб. | 68930 | |
| Амортизационные отчисления, руб. | 155.552 | 155.756 |
| Расходы ферросплавов на 1 т стали, кг. | 0.02278 | 0.02237 |
| Отходы производства, кг. | 0.159923 | 0.157361 |
| Себестоимость 1 т стали, руб/т | 2046.871 | 2044.96 |
| Срок окупаемости, год | 0.107 | |
| Годовой экономический эффект, руб. | 645560.096 |
Учитывая вышеописанное, можно сделать вывод о целесообразности внедрения в реальные производственные условия разработанной в данном дипломном проекте системы.
6 ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
6.1 Анализ условий труда на объекте проектирования
6.1.1 Анализ условий труда на УПСА в ЭСПЦ-2 ООО "Сталь КМК"
ЭСПЦ-2 размещен в закрытом здании. Планировка цеха соответствует последовательности производимых технологических операций, в результате чего исключается встречное движение сырья и готовой продукции, что важно для создания нормальных санитарно-гигиенических условий и безопасности труда.
При выполнении технологических операций работником используется оборудование, которое связано с применением электротока высокого напряжения и инертных газов (азот/аргон). Эксплуатация такого оборудования является ответственной технологической операцией, которая требует строгого выполнения требований безопасности.
К числу опасных и вредных факторов при работе оператора УПСА относятся:
- опасность травмирования на площадке под консольно-поворотным механизмом фурмы;
- травмирование передаточной тележкой для установки бухты с алюминиевой проволокой при запасовке в трайб-аппарат;
- опасность ожога: от шахты постановки кассет с фурмами,
при отборе проб металла и шлака,
при замере температуры жидкого металла в ковше,
от расплавленного металла или шлака при подрезке "козла";
- высокая яркость расплавленного металла и шлака;
- тепловое излучение расплавленного металла и шлака;
- загазованность окружающей среды при продувке металла;
- запыленность воздушной среды при транспортировке сыпучих, загрузке бункеров с ферросплавами для корректировки химсостава жидкого металла; выпуске стали и шлака в печном пролете;
- газовые выделения при работе газовых горелок и при сушке футеровок ковшей и печи;
- высокий уровень электромагнитных излучений;
- шум от работы различного технологического оборудования.
Наибольшую опасность в ЭСПЦ-2 представляют возможные взрывы при протекании различных процессов и большое количество оборудования, работающего под высоким напряжением.
Взрывы в цехе могут наблюдаться при контакте металла и шлака с водой; вследствие бурного протекания химических реакций при продувке, раскислении и разливке стали. Взрывы при контакте металла и шлака с водой могут происходить из-за утечки воды из устройства охлаждения фурмы. Также взрывы могут вызывать и ферросплавы, нарушая равновесие ванны. К мерам предупреждения взрывов относятся: недопустимость подачи раскислителей в пустой ковш; сушка ковшей; подача ферросплавов небольшими дозами; измельчение крупных кусков ферросплавов.
Электросталеплавильный цех относится к помещениям, особо опасным в отношении поражения электротоком, оборудование расположено на различной высоте и работает при высокой температуре окружающего воздуха и наличии пыли и газов.
Общее электроснабжение цеха осуществляется через цеховую подстанцию. Все подключения на ней осуществляются с помощью высоковольтной аппаратуры, обслуживание которой должно быть безопасным, так как напряжение достигает 10 кВ, а сила тока до 100 А. Подача и распределение электроэнергии по потребителям внутри цеха осуществляется по кабелям, проводам, шинам. Кабели уложены в специальных каналах, туннелях, трубах открыто вдоль стен. Токопровода в доступных для соприкосновения местах ограждены сетками. Все токоведущие части машин закрыты кожухами. Для защиты рабочих от поражения током оборудование снабжено защитным заземлением (в соответствии с ПУЭ-86/96).
Инфракрасное (тепловое) излучение играет определяющую роль при формировании микроклимата в ЭСПЦ-2 и оказывает неблагоприятное действие на организм трудящихся. Значительная площадь, занимаемая электросталеплавильным цехом, и неравномерность распределения источников тепловыделения в нем обуславливают неравномерный нагрев воздуха на различных его участках. Согласно СанПиН 2.2.4.548-96 повышение температуры воздуха по сравнению с наружной для горячих цехов допускается в пределах 5С.
Оптимальные и допустимые величины температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха (в соответствии с СанПиН 2.2.4.548-96) устанавливаются для рабочей зоны производственных помещений с учетом избытков явного тепла, тяжести выполняемой работы и сезонов года. Параметры микроклимата рабочей зоны должны соответствовать нормам, перечисленным в таблице 11.
Таблица 11 - Допустимые параметры микроклимата в рабочей зоне производственных помещений ЭСПЦ-2.
| Сезон года | Категория работ | Температура воздуха, С | Относительная влажность воздуха, % | Скорость движения воздуха, м/с |
| Холодный и переходный периоды года | Легкая I Средней тяжести IIа Средней тяжести IIб Тяжелая III | 20-23 18-20 17-19 16-18 | 40-60 40-60 40-60 40-60 | ≤0.2 ≤0.2 ≤0.3 ≤0.3 |
| Теплый период года | Легкая I Средней тяжести IIа Средней тяжести IIб Тяжелая III | 22-25 21-25 20-22 18-21 | 40-60 40-60 40-60 40-60 | ≤0.2 ≤0.2 ≤0.4 ≤0.5 |
Сведения о максимальной запыленности и загазованности рабочего мета в ЭСПЦ-2 представлены в таблице 12.
Таблица 12 - Сведения о максимальной запыленности и загазованности рабочего места в ЭСПЦ-2.
| Рабочее место | Определяемое вещество | Количество замерных проб | ПДК, мг/м3 | Максимальная концентрация, мг/м3 | Средняя из всех проб, мг/м3 |
| Выпуск, пост управления сталевозом | Пыль | 2 | 4.0 | 14.7 | 13.7 |
| Оксид Mn | 2 | 0.05 | 0.2 | 0.193 |
Максимальная концентрация пыли и оксида марганца превышает ПДК на всех рабочих местах цеха: в печных пролетах печей №1, 2; в кабине крана на шихтовом дворе; на рабочей площадке шихтовщика; в бункерном отделении; на участке ремонта ковшей; на передвижной разливочной площадке у пульта управления; в пультах управления №1, 4; в кабинах крана №16, 24; на посту управления №2; на рабочей поверхности обработчика поверхностных пороков.
Для отвода из помещения выделяемого тепла, а также снижения концентрации пыли и газов в рабочей зоне максимально используется аэрация: приточные и вытяжные камеры группируются и размещаются вне производственных площадей, располагаясь на антресолях, во вставках между пролетами. На сталеразливочном участке воздух подается в рабочую зону на высоте 3.5-5 метров от пола. Скорость воздуха в проемах для локализации паров и газов составляет 0.15-0.25 м/с при отсосе тепла.
Производственный шум в цехе превышает санитарные нормы в печном, разливочном пролетах и других отделениях.
