Пояснительная записка (Курсач (Звездин))
Описание файла
Файл "Пояснительная записка" внутри архива находится в папке "Курсач (Звездин)". Документ из архива "Курсач (Звездин)", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "технологические основы автоматизации процессов и производств" из 9 семестр (1 семестр магистратуры), которые можно найти в файловом архиве МПУ. Не смотря на прямую связь этого архива с МПУ, его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "курсовые/домашние работы", в предмете "технологические основы автоматизации процессов и производств" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "Пояснительная записка"
Текст из документа "Пояснительная записка"
Содержание:
-
Введение 3
-
Станок мод. 16Б16Ф3 5
-
Техническая характеристика станка 5
-
Компоновка, основные узлы и движения в станке 6
-
Станок мод. 6Р13Ф3 8
-
Техническая характеристика станка 8
-
Устройство ЧПУ 9
-
Компоновка, основные узлы и движения в станке 10
-
Кинематика станка 11
Заготовка и деталь 13
-
Способ получения заготовки 13
-
Базирование и закрепление заготовки на станке 13
-
Чертеж заготовки 14
-
Чертеж детали 15
Транспортно-накопительная система 16
-
Описание тактового стола 16
Напольный промышленный робот 17
-
Техническая характеристика робота 17
-
Основные механизмы робота 18
-
Захватное устройство робота 21
Выбор инструмента 23
Расчетная часть 25
-
Расчет режимов резания 25
-
Расчет подшипников шпинделя станка мод. 6Р13Ф3 на долговечность 29
-
Расчет шпинделя станка мод. 6Р13Ф3 на прочность и жесткость 32
Список литературы 34
Графическая часть:
-
Лист 1. Компоновка РТК (формат А1).
-
Лист 2. Шпиндельный узел станка 6Р13Ф3 (формат А1).
-
Лист 3. Технологические наладки (формат А2).
-
Лист 4. Схват руки ПР (формат А2).
1. Введение
Автоматизация производства в машиностроении представляет собой самостоятельную комплексную проблему. Ее решение направлено на создание нового совершенного оборудования, технологических процессов и систем организации производства, функционирование которых неразрывно связано с улучшением условий труда, ростом качества продукции, сокращением потребности в рабочей силе и с систематическим повышением прибыли.
Эффективность автоматизации прямо зависит от того, насколько рационально организован производственный процесс в целом, как комплексно и полно на всех звеньях технологической цепочки внедрены средства автоматизации, от того, насколько принятая система организации и управления производством позволяет принимать решения на низшем уровне (в целях ликвидации внеплановых простоев). Автоматизация требует рассматривать производственный процесс как единую систему.
Отработка технических решений по созданию автоматизированных технологических комплексов, по-видимому, должна вестись, прежде всего, применительно к серийному производству (оно составляет до 40 % общемашиностроительного производства), поскольку они могут быть применены также в массовом и крупносерийном производстве. Очевидно, что по мере совершенствования технических решений, разработанных для условий серийного производства, внедрения новых исходных средств автоматизации и элементной базы, появится возможность их использования и для автоматизации мелкосерийного производства. Таким образом, принятое направление на развитие автоматизации в серийном производстве не только будет способствовать подъему производительности труда в этой области, но и окажет существенное влияние на уровень мелкосерийного и массового производства.
Появление и развитие промышленных роботов, безусловно, явились одним из крупнейших достижений науки и техники последних лет. Они позволили расширить фронт работ по автоматизации технологических и вспомогательных процессов, открыли широкие перспективы создания автоматических систем машин для гибкого, переналаживаемого производства.
Одной из основных причин разработок и внедрения роботов является экономия средств. По сравнению с традиционными средствами автоматизации применение роботов обеспечивает большую гибкость технических и организационных решений, снижение сроков комплектации и запуска в производство автоматизированных станочных систем. По предварительным данным, использование роботов для автоматической установки и снятия деталей позволяет рабочему обслуживать от четырех до восьми металлорежущих, станков.
С экономическими вопросами, возникающими при применении роботов, тесно связан и социальный аспект их использования. При определении целесообразности применения роботов в том или ином случае (особенно при необходимости замены рабочего на участках с опасными, вредными для здоровья условиями труда) превалирующими должны быть интересы человека, его безопасность и удобство работы. Необходимо также учитывать и фактор непрерывного роста уровня общеобразовательной и специальной подготовки трудящихся. Роботы должны освободить человека от выполнения бездумной механической работы и скомпенсировать потребность в низкоквалифицированном труде. Таким образом, применение роботов в дальнейшем должно оказать существенное влияние (в числе прочих факторов научно-технической революции) на социальную структуру общества.
2. Станок мод. 16Б16Ф3
Станок предназначен для многоинструментальной токарной обработки тел вращения с канавками, фасками и криволинейными образующими. Он может быть использован и для нарезания в автоматическом цикле цилиндрических и конических резьб, а также архимедовых спиралей. Спроектирован на базе универсального токарно-винторезного станка мод. 16Б16П с учетом стыковки его с системой ЧПУ. Класс точности станка – П. Предназначен как для центровых, так и для патронных работ в мелкосерийном и серийном производстве. Основные узлы станка конструктивно несколько изменены по сравнению с базовой моделью.
2.1. Техническая характеристика станка
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над станиной | 320 мм |
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над суппортом | 160 мм |
Наибольшая длина обрабатываемого изделия | 710 мм |
Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие в шпинделе | 34 мм |
Наибольшее перемещение суппорта (продольное / поперечное) | 700 / 240 мм |
Количество инструментов в резцедержателе | 4 |
Число ступеней рабочих частот вращения шпинделя | 17 |
Число ступеней автоматически переключаемых частот | 12 |
Пределы частоты вращения шпинделя | 45–1800 об/мин |
Пределы рабочих подач (продольных / поперечных) | 6–1200 / 3–600 мм/мин |
Дискретность отсчета по осям координат (продольн./поперечн.) | 0,01 / 0,005 |
Скорость ускоренных перемещений (продольных/поперечных) | 4800 / 2400 мм/мин |
Шаг нарезаемых резьб | 0,2–10 |
Мощность электродвигателя главного привода | 3,8 / 6,3 кВт |
Габаритные размеры станка (длина × ширина × высота) | 3065 × 2395 × 1860 мм |
Масса станка | 2500 кг |
2.2. Компоновка, основные узлы и движения в станке
Станина коробчатой формы с поперечными П-образными ребрами устанавливается на пустотелой тумбе (рис. 1). По двум закаленным направляющим станины перемещается суппорт, а две другие направляющие служат для перемещения задней бабки. Привод главного движения состоит из двухскоростного асинхронного электродвигателя А02-52-8/4 и автоматической коробки скоростей АКС209-6,3 Привод обеспечивает с учетом перебора, смонтированного в шпиндельной бабке, 17 ступеней различных частот вращения шпинделя. Автоматическое переключение частот вращения шпинделя возможно в двух диапазонах, определяемых включением шпинделя напрямую или через перебор.
Рис. 1. Общий вид станка
Привод продольной подачи включает электрогидравлический двигатель, беззазорную цилиндрическую передачу и шариковую передачу винт-гайка. Привод поперечной передачи аналогичен приводу продольной подачи. Вместо цилиндрической передачи используется червячная пара.
Четырехпозиционный резцедержатель смонтирован на поперечной ползушке, в передней ее части. В автоматическом цикле работы станка он управляется от программы и обеспечивает последовательный выход каждого из четырех инструментов в исходное рабочее положение. Поворот и зажим резцедержателя осуществляются гидроцилиндром, прикрепленным к поперечной ползушке. Инструменты устанавливаются в инструментальные блоки, у которых базовая установочная поверхность выполнена в виде цилиндрической прямозубой шестерни. Такая конструкция позволяет устанавливать резцы для наружной обработки и расточные в одинаковые резцовые блоки.
Конструкция станка позволяет производить обработку наружных и внутренних поверхностей вращения деталей при их установке как в центрах, так и в патроне. Технологические возможности станка 16Б16Ф3 при центровой и патронной обработке практически равноценны. Использование для силового резания только четырех инструментов, устанавливаемых в передний резцедержатель, несколько ограничивает технологические возможности станка. Станок оснащен устройством ЧПУ типа ЭМ-907; информация кодируется кодом ИСО-7бит на восьмидорожечной перфоленте.
Как и у других станков с ЧПУ, сконструированных на базе универсальных станков с ручным управлением, здесь затруднены отвод и удаление стружки из зоны резания.
3. Станок мод. 6Р13Ф3
Станок предназначен для обработки заготовок сложного профиля из стали, чугуна, труднообрабатываемых сталей и цветных металлов в условиях единичного и серийного производства. В качестве инструмента применяют концевые, торцовые, угловые, сферические и фасонные фрезы, сверла, зенкеры. Класс точности станка Н.
3.1. Техническая характеристика станка
Число частот вращения шпинделя | 18 |
Пределы частот вращения шпинделя | 40 – 2000 об/мин |
Пределы рабочих подач стола и ползуна | 10 – 2000 мм/мин |
Скорость быстрого перемещения стола и ползуна | 4800 мм/мин |
Наибольший диаметр торцовой фрезы | 125 мм |
Наибольший диаметр концевой фрезы | 40 мм |
Наибольший диаметр сверла | 30 мм |
3.2. Устройство ЧПУ
В станке используется ЧПУ контурного типа – НЗЗ-2М. Программоноситель – восьмидорожковая перфолента, код ISO. Геометрическая информация задается в приращениях. Интерполятор – линейно-круговой. Число управляемых координат 3, число одновременно управляемых координат при линейной интерполяции 3, при круговой – 2. Дискретность отсчета по осям координат X', Y', Z 0,01 мм. Пространственная обработка достигается сочетанием движения стола по двум координатам (X' и Y') и вертикального перемещения ползуна с режущим инструментом (координата Z). Возможна работа в режиме преднабора с введением программы в устройство ЧПУ непосредственно оператором с помощью клавиатуры.