Pini-answers-all_in_1_file_ver2.0 (Бомбы к зачету по Пини Б. Е. от Макарова Николая (всё в одном файле)), страница 3

- сокращения времени простоя оборудования в ремонте

- сокращения затрат на ремонт.

Система планово-предупредительного ремонта заключается в том, что после определенного количества часов работы оборудования осуществляются плановые ремонты.

Системы организации ППР:

1. после осмотровая система ремонта (в массовом произ-ве)

2. стандартная система ремонта (мелкосерийном и серийном произ-ве)

3. периодическое осуществление ремонта (для оборудования работающего в непреывном режиме)

23.Виды ремонтов и структура ремонтных циклов.

Ремонты могут быть:

- плановые (осуществляются через установленные промежутки времени)

- внеплановые (аварийные) (при обнаружении дефектов в оборудовании, вызывающих снижение точности)

Ремонтные операции бывают следующих видов:

1. Межремонтное обслуживание – устраняет мелкие неисправности, регулировка механизмов, проверка правил эксплуатации (наладчики, дежурный ремонтный персонал)

2. Осмотры – устраняются мелкие неисправности, определяется объем предстоящего планового ремонта (оператор, ремонтная служба)

3. Текущий ремонт – плановый ремонт с целью обеспечения работоспособности оборудования в заданном промежутке времени, производится мелкий (детель, узел) и средний (несколько узлов) ремонт

4. Капитальный ремонт – плановый ремонт для восстановления работоспособности и обеспечение гарантированного срока эксплуатации оборудования, полный разбор оборудования и замена изношенных частей.

При ремонте станков с ЧПУ осуществляется только обслуживание системы ЧПУ.

Комплекс ремонтных работ составляет ремонтный цикл – последовательность ремонтных работ.

например:

К-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-К

24.Структура автоматизированной системы управления и система интерфейсов, необходимых для разработки автоматизированной системы управления производством.

Задачи системы управления:

1. организация произ-ва

2. конструктивно-технологическая подготовка произ-ва

3. планирование произ-ва

4. управление произ-вом

Для создания системы автоматизированного управления необходимо иметь формальную модель – архитектуру технической системы произ-ва – эта модель описывает след. элементы:

1. состав системы, включающий подсистемы и уровни и компоненты

2. связи и взаимодействия (интерфейсы) подсистем, уровней и

компонентов

3. Правила композиции (объединения компонентов ур-ней, подсистем.

В качестве основы для описания стр-ры системы принимают 3 вида связей:

- материальные

- энергетические

- информационные

Виды интерфейсов:

1. технологический – определяет возможность обр-ки изделия, определяет ресурсы необх. для

реализации произ. процессов.

1. механический – определяет конкретный способ подачи материальных объектов

2. Организационный – определяет организационную среду функционирования производственной

системы

1. Информационный – содержание, форма, построение процедуры обмена информацией с внешней

средой.

1. коммуникационный – определ. ср-ва и возможности обмена инф-цией с внешней средой

2. пользовательский – ср-ва и возможности персонала по управлению производственной

системой

1. для связи с инфраструктурой – энерго- ,воздухо- и т.д. снабжение.

25.Структура автоматизированной системы управления на уровне цеха.

Общая Бд	Произ. стр-ра верхнего уровня (оперативное управление)
Оперативная организация произ-ва	Оперативное календарное планирование
Конструкторско-технологическая подготовка произ-ва	Диспетчирование
	Оперативное управление
	Оперативное управление оборудованием

26.Функции системы диспетчирования в АП и её структура; аппаратные средства управления АП.

1. Вх. и вых. контроль материалов и комплектующих

2. Технич. обслуживание оборудование и его своевременный ремонт

3. Диагностирование состояния оборудования

4. Испытание и контроль за его ходом

5. Управление ресурсами

6. Управление персоналом

Стр-ра системы диспетчирования:

- супер-визорный уровень (уровень координации) – интерпретирует команды верхнего уровня

превращая их в команды для системы оперативного управления

- сервисный уровень – инициирует действия глобальных служб (цеховой транспортной службы,

цехового склада…)

- манипуляционный уровень – воздействие на нижние уровни

- система управления оборудованием – манипуляции с оборудованием внутри модуля,

программные и аппаратные ср-ва обеспечения(управление роботами и станками с

программ.управл.)

Применительно к цеху в качестве ср-в оснащения для АП используют:

ЭВМ, дисплей, принтер, сканер, лок.сеть, множительная техника.

27.Принципы формирования организационных структур цехов и участков.

1. Линейный принцип – исп. при поточной форме производства,при которой в строго

определенной последовательности выполняются операции тех. процесса, реализуется на

автоматических поточных линиях.

2. Предметный принцип – исп. при расширении номенклатуры изготавливаемых изделий, создание

предметно-замкнутых механических цехов, в рамках производства предусматривается

сборочное производство.

3. Технологический – исп. при значительном увеличении номенклатуры, однотипные операции с

исп. однотипного оборудования объединяется на спец. участках, формируются отдельные

механообрабатывающие и отдельные сборочные цеха.

28.Технологичность конструкций изделий для условий автоматизированного производства и её оценка.

Под технологичностью понимается cв-во изделия заложенное при конструировании и позволяющее в полной мере использовать возможности экономичного произ-ва, обеспечивающего требуемое качество и объем изделий.

Такое конструктивное исполнение, которое отвечает условиям автоматической обр-ки и сборки.

Оценка технологичности по стоимости изделия:

,

– коэф. серийности (=1 для партии в 50 шт., =0.32 для партии более 12500 шт.)

– коэф. унификации пов-тей

- кол-во оригинальных пов-тей

- кол-во станд. поверхностей

– коэф. точности (=1 для деталей нормальной точности,=1,1 для повышенной точности…)

– коэф. исп. металла

- масса заготовки

- масса готовой детали

29.Автоматизация операций механической обработки деталей резанием на станках с ЧПУ и на ГПС. Спутники и их базовые поверхности.

Автоматизация операций механической обработки деталей резанием на станках с ЧПУ и на ГПС означает автоматическое выполнение основных и вспомогательных технологических переходов.

Вспомогательные переходы: загрузка и выгрузка изделий, замена режущего инструмента, работы по контролю, состояния режущего инструмента, управление рабочим циклом.

В условиях мелкосерийного и серийного пр-ва автоматизация рабочего цикла означает использование систем гибкого управления, что достигается с использованием станков с ЧПУ и ГПС в режиме безлюдной технологии.

Т.е. работа в течение 1-2 смен без участия человека.

В составе комплекса:

1. система установки иснятия изделий

2. система смены инструмента

3. система управления режимами обр-ки

4. система контроля размеров изделия на рабочем месте

5. транспортно-накопительная система для заготовок

6. система диагностики за состоянием узлов и мех-мов

7. система управления комплексом на основе ЭВМ.

Часто исп. спутники – обеспечивают ориентацию изделия при обр-ке на станках и при транспортировании.

Для точной ориентации детали на спутнике исп. соответствующие рабочие поверхности.

На рабочих поверхностях спутников выполняется сетка рабочих пазов или комплекс ординатных отверстий (гладких или резьбовых).

Исп. так же такие приспособления как:

- подкладные плиты

- прихваты

- угольники

- винтовые упоры.

т.о. обеспечивается высокая гибкость и минимальные затраты в исп. для множественной номенклатуры.

30.Использование спутников для обработки на многоцелевых станках; схемы подачи спутников.

Для установки на многоцелевых станках исп. системы базирования:

- по плоскости и 2-м базовым отверстиям (точно изготовленные штыри)

- по 3-м плоскостям в координатный угол (направляющий эл-т – паз вдоль оси симметрии спутника).

Для обеспечения работы многоцелевых станков 1-2 смены перед станками устанавливают многоместные загрузочные уст-ва – накопители:

1. загрузка перегрузочным устройством из неподвижного накопителя

2. накопитель карусельного типа

3. система со сквозным перемещением изделия на станке и накопление на транспортной системе в виде КАРЕ

На спутники устанавливают детали различной конфигурации, что требует наличия системы распознавания изделий. Для этой цели используют электронные чипы с информацией о детали, установленной на спутнике.

31.Пути обеспечения возможности обработки с пяти сторон; варианты базирования инструментов; автоматическая смена инструментов на станках с ЧПУ.

При изготовлении сложных по конструкции изделий на станках с ЧПУ с 5-ти сторон используют:

- спец. приспособления, обеспечивающие возможность переориентирования детали в

автоматическом цикле

- спец. приспособления, обеспечивающие возможность переориентирования детали и инструмента

в автоматическом цикле

- дополнительные поворотные столы

- исп. спец оснастка для закрепления режущего инструмента.

32.Критерии оценки состояния инструментов на многоцелевых станках.

В ГПС необходимо решать задачу по автоматическому определению состояния режущего инструмента. Это необходимо для осуществления корректировки хода выполнения процесса обр-ки детали или даже для его замены и последующей заточки.

Важным параметром исп. для оценки состояния режущего инструмента является длительность его использования, т.е. время непосредственной работы инструмента.

Суммарное время работы инструмента сравнивают с расчетным периодом его стойкости. По рез-там принимают решение о замене инструмента.

Стойкость инструмента определяют несколькими критериями:

1 – технологический (по полученной точности обработки детали)

2 – непосредственное измерение состояния реж.инструмента (вопрос о замене инструмента решает ЭВМ, с учетом расчетной стойкости и оценки фактического износа)

3 – силовой (измерение сил резания и крутящих моментов - динамометрическими узлы)

33.Диагностика состояния автоматизированного станочного оборудования.

Задачи:

1. уменьшение простоев оборудования из-за поломок узлов и агрегатов

2. повышение надежности

3. повышение безотказности

4. выявления вида и места отказов

5. оценка состояния элементов оборудования

Диагностирование осуществляется путем контроля и оценки параметров, связанных с работой систем и элементов оборудования.

Осуществляется контроль за элементами с меньшим показателем надежности и элементами выход из строя которых может привести к аварийным ситуациям.

Система диагности включает в себя подсистемы:

1. контроля и оценки готовности к выполнению очередного цикла

2. оперативного контроля в процессе обр-ки

3. диагностики по завершению цикла обр-ки

4. диагностики качества работы ЧПУ, правильности функционирования аппаратных ср-в

5. диагностика отдельных узлов и мех-мов для оценки влияния на точность обр-ки