Билибин К.И. - Основы проектирования присопособлений, страница 5

3 Расчетные формулы Р = иР+ тр„„, где Р~ — суммарная сила при обрез ке выводов; а) с прямыми ножами Р = Роза, я = 0,6...0,8 б) с наклонными ножами 32 Р= 0,5 — п,к, 18гр Р— сила обрезки; л — количество выводов; и — количество мест приложения силы прижима; Р, — сила прижима; Рая = дру, д = 1+ 3 МПа; Р. — плошадь под прижимом; Р— плошадь сечения вывода; лля прямоугольного сечения Р = ВЯ; ~з для круглого сечения Р = —; 4 ф= 2 — . "5 — угол наклона ножей; о, — временное сопротивление раз- рыву материала Окончание таба. 3 пр Р„ 38 39 Значения Ьт, Ь, и Ь,р приведены в табл.

4. На рис. 24 показана схема для силового расчета при подаче резистора на плату и подгибке выводов с обратной стороны платы 2. Определим силу Р, необходимую для установки резистора 1 на плату 2. После выкусывания из лентьз с ЭРЭ и формовки резистор занимает положение, показанное на рис. 24. При этом он удерживается за счет сил пружинения выводов 3 Р„. Сила трения от сил пружинения равна р = Р.,1. где г - сила трения между выволом резистора и направляющего пуансона 4. Тогда АР = Гч,„где lс — коэффициент запаса, /с = 1,3. Если привод один для толкателя 5, то сила для расчета удваивается. Для расчета силы подгибки вывода воспользуемся формулой для формовки вывода (см. п. 5 в табл. 3).

Рассмотрим пример силового расчета для зиг-формовки ЭРЭ с осевыми (штыревыми) выводами. Рвс. 24. Схема лля силового расчета при подаче резистора на плату н подгибке выводов с обратной стороны платы На рис. 25 представлена силовая расчетная схема для зигформовкн выводов резистора с пневмоприводом и рычажным механизмом передачи силы на пуансон, формующий вывод. Определяем силу, необходимую для формовки вывода, с учетом действия возвратной пружины: Р = И' = Ре + Р,, где Рф — сила формовки с калибровкой вывода (расчетные формулы приведены в строке б табл.

3). Ре — — д,Г, где д, = 20МПа; Р- площадь под пуансоном, Г = Ва'„р, В = 2г„+ + 2г„+Ь, Ь = (1+2) мм. Размеры пуансона и матрицы, а также рабочий зазор между ними рассчитывают исходя из размеров получаемого вида формовки. 41 40 Рис. 25. Силовая расчетная схема для зиг-фсрмовки выводов резистора с пиевмоприводом и рычажным механизмом передачи силы иа пуансон, формирующий вывод Сила сжатия пружины Р„определяется по формуле Ршр = Р1 р+Рз р =ЙА+%зЛ где 6, „бз — массы пуансона и рычага; Яы Д вЂ” коэффициенты трения (.1' =Дз =0,2+0,35). По полученному значению Р~ср выбирается пружина сжатия (диаметр пружины, длина и диаметр проволоки, из которой сделана пружина), обеспечивающая данную силу с запасом в 1,3...1,5 р за.

Найдя %, определим силу Д, которую должен обеспечивать привод приспособления: Щ 0= —. Для рассматриваемого приспособления выбран диафрагмен- ' ный привод одностороннего действия с возвратной пружиной Рзср, расчет которого аналогичен Ршр Сила на приводе (с~ = чР Рь|р или чР= /с9+ Рз р где /с = 1,3 — коэффициент запаса, д = (0,4+0,6)МПа — давление в пневмосет.

Определим диаметр пневмоцилиндра: яЮ' 4Ф0+ Рзпр) По полученному значению Ю выбирают диафрагменный пневмопривод с ближайшим большим значением Ю и проверя- 1 ют на достаточность величин хода штока по формуле 1=-Ю. 3 При выполнении силового расчета могут быль внесены уточнения к конструкции приспособления (размеры отдельных элементов, их масса, материалы, коэффициенты трения, приводы и т.

д.). Таблица 5 Значение коэффициента К для формовки (гибви) Таблица б Толщина материала, мм ~ Материал до 1 1 — 2 2 — 5 5 — 10 Давление. МПа 10-15 15 15-ЗУ ~ Ю-30 ~ 30-40 ~ 40-60 2о-зо ~ зо-4о ~ 40-00 ! 00-00 30-40 40-50 50 — 70 70 †1 Алюминий ~ Латунь (медь) ~ Стали 10-20 ~ Стали 25-35 42 43 Приближенные значения давления формовки с калябровкой 8. ПРИМЕР КОНСТРУИРОВАНИЯ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ На рис.

26 показана конструкция приспособления для зигформовки выводов ЭРЭ. Приспособление горизонтального расположения, двустороннего действия с двумя пуансонами, с пневмоприводами на каждый пуансон, смонтированными внутри рамы. Установка элементов на матрицу осушествляется вручную (пинцетом), формовка механизированная. Приспособление соде(вкит матрицу 1 с радиусами, углубленными под зиг-формовку ЭРЭ 2, которая крепится к раме двумя стопорными винтами 3 с шайбами и двумя инструментами, расположенными по диагонали (на рис.

26 показаны осевыми линиями). С двух сторон установлены формуюшие пуансоны 7, перемешаюшиеся в направляюших 6, которые крепятся винтами 5 и штифтами 4 к раме. Пневмоприводы 9 диафрагменные, одностороннего действия, обеспечивающие силу у формовки и сжатие возвратных пружин 8 пуансона и пружин 12 пневмопривода, крепятся к боковым стенками рамы 17 винтами 16 по четыре на пневмопривод. Боковые стенки рамы имеют пазы 13 для облегчения сборки пневмоприводов.

Сила от штока 14 пневмопривода через рычаг 15 передается на пуансон. Рычаг установлен на кронштейне 18. Регулировочный винт 19 служит для установки необходимого зазора между пуансоном и матрицей, определяемого диаметром формируемого вывода. Рама крепится винтами 20 и ппифтами 21 к основанию 22 устройства. Пневмораспределитель воздуха 10 из цеховой сети установлен на подставке 11 между пневмоприводами '„,' "и,крепится к подставке хомутиками 24 и винтами 23 (рис.

26, '','', ' ридА). Рис. 2б. Конструкция приспособления для знг-формовки ЭРЭ Данное приспособление можно сделать полностью автоматизированным, если установку ЭРЭ и их съем осушествлять авто' матически. Для этого из вибробункера можно подавать ЭРЭ, а .::;: снимать их после формовки силой сжатого воздуха или механи;: ческим толкателем. ' На сборочном чертеже приспособления должны быть про:.'-:: ставлены габаритные размеры 2., Н, В, основные присоедини- ,:: тельные и посадочные размеры.

В пояснительной записке при- А-А ! а — штах ияи т 0 98 -С. 8 — 02 Еп,и из 8 водится описание. работы приспособления и прилагается спе- цификация деталей, входяцих в приспособление: номер пози- ции, обозначение, наименование и их количество. В примеча- нии может быть укатан материал детали и термообработка. 9. ПРИМЕР ПРОЕКТИРОВАНИЯ СБОРОЧНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ Для представленной на чертеже сборочной единицы (рис. 27, а), состоящей из штифта (рис. 27, б) и основания (рис. 27, в), определить; условие собираемости (допустимое значение базирования) деталей; схему базирования деталей, обеспечивакядую собираемость деталей в автоматическом режиме (т.

е. определить действительную погрешность базирования); точность изготовления сборочного приспособления, а также вычертить общий вид сборочного приспособления (сборной головки) в эскизном варианте. Рис. 27. Пример варианта задания: и — чертеж сборочной единицы; б — чертеж штифта; в — чертеж основания Определение условия собираемости деталей заключается в на' хождении допустимого смещения собираемых деталей по осям 'ОХ Ог', ОУ (Ад, дб Ьх) и допустимого угла поворота относи' тельно осей ОХ ОГ ОУ (Ь„; бв,' Ь,).

Допустимое смещение (базирование) штифта относительно паза основания по оси ОХопределяют по формуле (рис. 28, а) 4 и — Ещ,щн -Сми „8-8+0.2 Рис. 23. Схема расчета допустимой погрешности базирования: и — допустимое смещение; б — допуептмые угловые смещения относительно осей ОХ и Ог'; в — допустимые угловые смещения относительно оси Од Смещение по оси ОУравно смещению по оси ОХ поэтому А, = Ах = *О,1. Смещение по оси ОХ в данном случае не влияет на собираеДопустимые угловые смещения относительно осей ОХ и Ог также равны между собой и рассчитываются по формуле (рис.

28, б) л. =л, =10'. Допустимые угловые смещения относительно оси ОУ в сторону осей ОХи 01 для квадратного сечения равны между собой и определяются следующим образом (рис. 21, в): Л =Ь =Ьт =тр ~" — 1~=45'~ — -1 =Г18'. Из полученных допустимых значений видно, что осуществление сборки требует точной взаимной ориентации деталей по осям ОХ и Ог'и угловому смещению относительно оси ОЕ Выбор схемы базирования и определение действительных повреитностей базирования по всем координатным осям проводят в следующем порядке.

1. Базирование штифта и определение действительных погрешностей его базирования. Считаем, что штифт базируется по двум граням (плоскостям) и поджимается к ним (рис. 29, а). Б этом случае погрешность базирования по оси ОХсоставит: е з — — 0,022. Так как сечение шрифта представляет собой квадрат, смещение по оси О1 равно смещению по оси ОХ 2. Базирование основания и определение действительных погрешностей его базирования. Основание установим на плоскость и будем поджимать его к боковым плоскостям (рис. 29, б). При этом погрешность базирования основания определяется смещением оси отверстия от ее идеального расположения. Она будет одинаковой в направлении осей ОХ и Ог, а именно: н т †- епу = з0,05.

Базирование основания на плоскости исключает перекосы вокруг осей ОХ и ОУ, поэтому действительные угловые погреш= ности базирования е и е„„равны нулю. Угловое смещение паза относительно боковых поверхностей основания на чертеже (см. рис. 27, в) не указано, поэтому принимаем апу — — О. 3. Определение действительного значения смещения (базирования) штифта относительно основания для выбранной схемы их базирования. На рис. 29, в показана кривая распределения отклонений осей штифта и основания (можно строить в виде полей допусков). Центральная линия — идеалыюе положение базовых поверхностей осей штифта и паза основания.

! т~ ( Рис. 29. Схема к расчету фактической погрешности базирования: а — базирование штифта; 6- базирование основания; в — поня допусков и кривые перераспределения Наибольшее взаимное смещение осей деталей (наибольшая действительная погрешность базирования) будет равно: при расчете на максимум — минимум ех — — О, 05+ 0,022 = 0,072, еу — — ех — — 0>072 . Угловые смещения относительно осей координат при этой схеме базирования равны нулю, т. е.

= О; еа = 0' е = О. 4. Сравнение действительных погрешностей базирования с допустимыми по условиям собираемости: им 6= 20 кг 20 0,3 1,3.4 я 4 48 б =02>е =0072 л =10 >е =0 Ьу — 0,2 > еу = 0,072 ьа — -10' > яа = 0 ду д =Г18' е, =О. Таким образом, предложенная схема базирования обеспечивает собираемость данных деталей в сборочную единицу в автоматическом режиме. Олрвделвнив точности изготовления сборочного приспособления начнем с определения допуска замыкающего звена, который представляет собой суммарный допуск размеров деталей, входящих в сборочное приспособление и влияющих на положение собираемых деталей: бя = Ь вЂ” е = 0,2 — 0,072 = 0,128, где Ь вЂ” допустимая погрешность базирования (смещения) собираемых деталей; в — действительная погрешность базирования, определяемая выбранной схемой базирования.

На точность взаимного положения собираемых штифта и основания влияет допуск замыкающего звена Аг, значение которого определяется из размерной цепи, состоящей из размеров А1, А2, АЗ, А4. Считаем, что точность изготовления деталей, образуюгцих размерную цепь, одинакова, тогда допуск на каждую входящую деталь (размер) определяется формулой Ьм = — = — '=0,032. 0,128 !ер Силовой расчет лрислособявния. Для расчетов выбираем случай, когда требуется максимальное приложение силы Д от пневмопривода 1.