р (Рассохин Н.Г - Парогенераторные установки атомных станций (1987)), страница 52

Гидравлическое сопротивление прн движении пароводяной смеси в межтрубном пространстве н сопротивление осевых центробежных сепараторов преодолеваются напором контура естественной циркуляции ПГ. (Расчет контура естественной циркуляции в данном примере не рассматривается.) Сопротивление выхода питательной воды из входного пвтрубки в коллектор питательной воды арап коэффициент сопротивления = 1,3. Сопротивление входа н выхода питательной воды из раздающих тРУбок коллектоРа ЛРзз, коэффициент сопРотивлениЯ йзт(0,6+ +1,2) =1,7.

Сопротивление жилюзийных сепараторов а!раз (определяется экспериментально). 363 Т а б л и ц а ХП.6. Гндравзнчсскне сопротвзлевяя первого н второго шжтуроа ПГ н затраты мошшктн насосоа на нх преодоление Первый контур: выхода теплокоснтеля из входного патрубка, кПа дннженню в разделительной обсчайке, кПа двнжснню в соеднннтельной обсчайкс н разделяюшсй камере, кПа движению в трубах теплопсредаюшсй позсрхностн, кПа движению з кольцевом канале коллектора, кПа входа тсплоноснтеля н выходной патрубок, кПа Суммарное гндравлнческое сопротналеннс первого контура, кПа Второй контур: выхода питательной воды нз аходного патрубка, кПа входа н выхода нз раздаюшнх трубок, кПа прн движении пара в жалюзнйных сепараторах, кПа входа пара н аыходной патрубох, кПа Суммарное гидравлическое сспротннленнс второго контура, кПа Мошность насоса, затрачнваемая на прсодолсннс сопротивления первого контура, кВт То жс для второго контура, кВт Сопротивление входа пара в выходной патрубок Лр„, коэффициент сопротивления язв=0,6.

Суммарное сопротивление второго контура ПГ бра= ~~ а!озь 1,10.3, Мои!ность главного циркуляиионного и питательного насосов. Мощность, необходимая для преодоления сопротивления движению теплоносителя н рабочего тела в ПГ, рассчитывается по (11.28). КПД главного цнркуляционного насоса г! гцн = 0,76. КПД питательного насоса т)ш„=0,62 [24). Результаты гидродинамнческого расчета ПГ представлены в табл.

ХП.6. 1,11. Расчет стоимости изготовления ПГ. Стонмость изготовления ПГ определяется по методу укрупненного каль- 359 кулирования. По этому методу стоимость изготовления отдельных узлов и деталей рассчитывается по следующей зависимости: Ц, = В„[(Ва тС7 !С,.~Ит) + Ве зпаВ!).

Здесь бг — масса узла нлн детали, т; С; — пена сорторазмера металла, идущего на изготовление узла или детали, по прейскурантам цен [35, 36), руб/т; И! — коэффициент использования металла данного сортамента; ориентировочно можно принять Из=0,75 для труб; И,-О,7 для проката; Из=О,6 для штамповок; И, 0,35 для поковок; И,=0,6 для плакировки; П,— усредненная производственная заработная плата с начислениями в расчете на 1 т металлоконструкций, руб/т; при расчете стоимости ПГ можно принять: Пгаа =300 руб/т при изготовлении теплообменной поверхности из гладких труб; Па=100 руб/т для деталей корпуса, изготовленных из углеродистой стали, и Па=200 руб/т для деталей, изготовленных из легированной стали; Па=500 руб/т — для плакированных деталей; В,— неучтенные затраты (В,=1,2 при эскизном проектировании; В,=1,1 — при техническом проектировании); Вм — коэффициент, учитывающий накопления, внепроизводственные расходы, транспортно-заготовительные расходы, стоимость покупных полуфабрикатов и прочие затраты; „— коэффициент, учитывающий отношение общезаводских и цеховых расходов к заработной плате; значения Вн и В,с зависят от вида деталей и цеха, в котором онн изготавливаются (Вы=2,05 и Взс-14 для деталей соответственно корпуса и коллектора, изготавливаемых в кузнечно-прессовом цехе; Вы=1,48 и Вз,=9,25 для деталей корпуса и коллектора, изготавливаемых в кхолодном цехе», а также для сепараторов и плакирующего покрытия; Вга=1,48 и Вз =5,95 для изготовления змеевиков теплопередающей поверхности и нх сборки).

Соответственно общая стоимость деталей корпуса и коллектора, изготавливаемых в кузнечно-прессовом цехе: Ц, = [(2,46 С~/И,) + 16,79 П!) 6,. () Стоимость деталей корпуса и коллектора, изготавливаемых в холодном цехе, стоимость сепараторов, плакирующего покрытия Ц, = [(1,78 С!/И!) + 11,1 П,) 6!. (б) Стоимость трубного пучка Ц! —— [(1,78С7/И!) + 7,14 П![б!. (в) В табл. ХП.7 представлены некоторые характеристики заготовок и цена сорторазмера металла для основных элементов конструкции ПГ. В табл. ХП.8 представлена стоимость основных деталей и узлов н всего ПГ. Для того чтобы при определении стоимости ПГ учесть стоимость кнеосновных» деталей, стоимость корпуса увеличена на 5, коллектора — на 30 !7с.

1 12. В ы 6 о р о пти м аль ной скорости теплоносителя. Оптимальная скорость теплоносителя определяется по наи- 360 Т в б л и ц в ХН.7. Тип и прогйвль автогонок н цена ссрторвзмерв металла деталей ПГ ПрсФиль аагогсекн, Цена сорго- разиера. рубуе наименование деталев н уаз сн Марка стали тил заготовки Корпус: обечвйкв корпуса днище Коллектор теплоносителн г камера 6=.70 6=-70 !ОГН2МФА ! ОГН2Л!ФА 10ГН2МФА 1ОГН2МФА 10ГН2МФА 10ГН2МФА !2Х!8НГОТ 12Х18Н10Т 12Х!8Н10Т Лист Штзмпонкз й71640, 6= — 190 01390 6=65 Я 1390, 6=65 Я! 440. Ь'=.90 С4900, 6=5 6=5 Поковка Штамповка днище обечвйкв соединитель- ивн обечайкв нвружнвн Лист обечвйкн рвзделнтельнан покрытие плзкирузощее Пучок труб 1800 Лента, электроды Труба электропгкчи- рованнвн Лист !с~!4ус1.4 6=6 12Х!8Н!ОТ !2Х18Н!ОТ !2Х!8Н10Т '!50 154 рубдпт 690 рубгма Обечзйкв трубно~о пучка Сепаратор осевой Сепаратор жглвзнйный 5 =т, ()У,+ж.,).10-', где Т„,=7000 ч — число часов работы АЭС в год; Агг и А!а — мощность главного циркуляционного и питательного насосов, необходимая для преодоления сопротивления первого и второго контуров 36! меньшим приведенным затратам (см.

гл. 15): З=Е„К+5-ьш!и, где Е,=0,12 — нормативный коэффициент эффективности капиталовложений, год — ', 77=Цпг — стоимость изготовлении ПГ, тыс. руб.; 5 в эксплуатационные издержки, тыс. руб/год. Для ПГ эксплуатационные издержки состоят из амортизационных отчислений 5,, затрат на текущий ремонт В,р, общестанционные расходы 5оо н электроэнергию для прокачки теплоносителя и рабочего тела ПГ 5,: 5=5 м+5.р+5 б,+5 . Первые трн составляющие рассчитываются в зависимости от К следующим образом 1381: 5ам = 0,07 /Г; 5, р - — = 0,155,м = 0,0105/Г; 5сзщ — — 0,2 (5,аз + 5, р) = 0,016/(.

Затраты на электроэнергию (тыс. руб/год) при проведении технико-экономических расчетов определяются по следующей формуле: Т а б л и ц а ХП.8. Стоимость осиоеиых узлоп, деталей и ПГ, тыс. Руб. Обоааачение и раачетнаа 44ормула ООО стонмоать уолл, детали Хгз ги !гаа гг 1 Нг — б 4ОО 557 266 664 Цп — формула (а) Ц12 — формула (а) Цнор 1.05(Цн+Ц13) 472 187 692 438 145 612 ООО 226 17 60 44 2 32 371 !7 31 44 2 32 262 17 47 44 2 32 гаа 1ОО 645 525 стоимость коллектора Рис. П.з. Зависимость расчетных затрат Зр н составляющих расчетйых затрат 5 и 5, от схорости теплоносителя Ц31 — формула (в) Ц32=0,02Ц31 1184 1!28 24 22 так квк Цт Р Ц31+ Ц32 ХХое — формула (б) Ца.а=яаЦа ХХж,а=рж.аЦж,а ЦПГ=Циор+Цноа + Ц1Р+ +Ц.е+Ц.,+Ц, 1208 1150 19 !9 22 22 12 12 2770 2490 1111 19 22 12 2270 ПГ (см.

табл, Х11.6), кВт; э,— замыкающие затраты на электроэнергию, кои/(кВт-ч); для энергосистем европейской части СССР э,=1,2 —:1,5 кои/(кВт ч). Таким образом, приведенные затраты равны 3= 0,217цщ +7000(Ага+А/2) 3,.10 '= Ям+ 3а! Т а б л и ц а ХП.9. Зависимость нриаеденных затрат от юг Вариант Оеогначенна и раачетнан Ожрмула величина 5,2 3,3 4,16 ю1ар= О/(лтр/трр1аР) 5н=0.2!7Цнг 95,6 129,8 53=7000 1О 3 1,3(йг! + й/2) 654,8 Корпус ПГ1 цилиндричесхая обечзйха днища стоимость корпуса Коллектор теплоносителя: камеры теплоносителя днища коллектора обечайха соединительная обечайпа наружная обечайка разделительная планировка Пучок труб: трубы тенлоиередающей поверхности система дистанциснирояания стоимость пучка труб Обечайха трубного лучка Осевые сепараторы Жалювийные сепараторы Стоимость ПГ Средняя скорость теплоносителя н трубах тецдонередающей поверхности, м/с Канительная состандяю1цая приведенных затрат, тыс.

руб/год тыс. руб/год Составляющая приведенных затрат иа злеитрознергию, тыс. руб/год Приведенные затраты, тыс. руб/год Ц21 формула (а) Цм — формула (а) Цм — формула (а) Ц24 — формула (а) ХХм — формула (б) Цм — формула (б) Ц...=1,3ХЦ, 1 Рнс. П.4. Принципиальная тепловая схема прямоточ- ного Г!Г с натрненым теплоносителем: 1 — иопаритель; 2 в паропереграаатель; Π— промежтточ- нмя пароперегренатель Ц =/( ) н (А/+/4/)=/(ю,), 3=/(,). Значения 3=/(вг1) представлены в табл. ХП.9. Зависимость 3=/(ц41) представлена нв рис.

П.З. Как следует из графика, минимум приведенных затрат соответствует скорости теплоносителя щ=4,2 †: 4,5 м/с. Эта скорость и является оптимальной для данного диаметра труб теплонередающей поверхности и других принятых в расчете переменных параметров в материала корпуса, конструкции трубного пучка и др.

2. ПРИМЕР ТЕПЛОВОГО РАСЧЕТА ПРЯМОТОЧНОГО МОДУЛЬНОГО ПГ С НАТРИЕВЫМ ТЕПЛОНОСИТЕЛЕМ В примере представлена последовательность выполнения и результаты теплового расчета прямоточного ПГ с натрневым теплоносителем, Теплоноситель Пà — натрий второго контура трех- контурной АЭС с реактором на быстрых нейтронах электрической мощностью 600 МВт. На АЭС установлены три турбины перегретого пара мощностью 200 МВт каждая.

Перегретый пар для турбин генерируется в трех ПГ, в которых осуществляется также промежуточный перегрев пара. Конструкция ПГ секционная, модульная. 2.1. Н с х о д н ы е д а н н ы е: параметры теплоносителя: р1=1 МПа; /1'=560'С; (1"=340'С; паропроизводительность ПГ Х)= 170 кг/с; .параметры пара: р,=13,7 МПа; /2"=540'С; температура питательной воды Х,'=240'С; расход пара через промежуточный пароперегреватель П„р —— = 0,8Р; параметры пара промежуточного перегрева: р„р †-3 МПа; 1э, =540'С; (э„р — — 300'С. 2,2.

П р и н ц и п и а л ь н а я т е п л о в а я с х е м а П Г, Принципиальная тепловая схема ПГ представлена на рис. П.4. При выборе схемы учитывались температурные и физико-химические условия работы теплопередающих поверхностей ПГ, а также конструкционные факторы. Так как в пароперегревателе температурные и физико-химические условия требуют использования аустенитной стали, а в испарителе — стали перлитного класса, то целесообразно расположить эти два элеменга в отдельных модулях. Для того чтобы не допустить попадания капелек влаги из испарителя на поверхность пароперегревателя из аустенитной стали, следует осуществить частичный перегрев пара в испарителе. Целесообразно (из конструкционных соображений) объединить в одном модуле подогрев воды до 1„испарение и частичный перегрев пара.