Курсовая работа: Ремонт оборудования
Описание
1.Общая часть
- Описание ремонтируемого оборудования.
- Общие сведение (назначение, техническая характеристика оборудования).
Станок радиально-сверлильный 2К550В предназначен для широкого применения в промышленности. Благодаря техническим возможностям станка, он может применяться для обработки отверстий как в ремонтных цехах, так и в цехах крупносерийного производства.
2К550В ПОЗВОЛЯЕТ ВЫПОЛНЯТЬ:
- сверление в сплошном материале
- рассверливание
- зенкерование
- развертывание
- нарезание резьбы
Применение на станке приспособлений и специального инструмента значительно повышает производительность станка и расширяет перечень возможных операций.
ОСОБЕННОСТИ КОНСТРУКЦИИ:
- увеличен диаметр сверления в стали до 55мм
- простое и надежное решение механизмов коробки скоростей и подач
- направляющие рукава и колоны термообработаны
- отключение подачи при достижении заданной глубины сверления производится в ручном или автоматическом режиме
- включение реверса шпинделя при достижении заданной глубины резьбы производится в ручном или автоматическом режиме
- зажим рукава на колонне и зажим колонны в цоколе производится автоматически
- наличие механизированного удаления инструмента из шпинделя
- освобождение рукава, его перемещение и зажим осуществляется автоматически в одном цикле. Конструкция механизма аналогична конструкции станка 2А554;
- зажим колонны в цоколе производится автоматически. Механизм зажима колонны в цоколе по конструкции аналогичен станку мод. 2А554 за исключением: в станке 2К550 привод зажима - электродвигатель, в станке 2А554 гидравлический привод;
- применение на станке приспособлений и специального инструмента значительно повышает производительность станка и расширяет перечень возможных операций.
Станок радиально-сверлильный 2К550В предназначен для широкого применения в промышленности. Благодаря своей универсальности станок находит применение везде, где требуется обработка отверстий - от ремонтного цеха до крупносерийного производства. На станке можно выполнять сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание, нарезание резьбы в стали, чугуне и других металлах и сплавах, за исключением тех сплавов, обработка которых на станке может привести к пожароопасной ситуации. Применение приспособлений и специального инструмента значительно повышает производительность станков и расширяет круг возможных операций, позволяя производить выточку внутренних канавок, вырезку круглых пластин из листа и т. д. Станок должен устанавливаться в закрытых помещениях. Номинальные значения температуры окружающего воздуха при эксплуатации станка +1°С…35°С. Относительная влажность воздуха должна быть не более 80% при температуре + 25°С. Класс точности станка - Н по ГОСТ 8. Станок не предназначен для установки и эксплуатации во взрывоопасных и пожароопасных зонах по ПУЭ.
Техническая характеристика
Наименование параметров | Данные |
Наибольший условный диаметр сверления, мм в стали 45 ГОСТ 1050, НВ 207 – 229 в чугуне СЧ 20 ГОСТ 1412 | 55 65 |
Наибольший диаметр нарезаемой резьбы в стали 45 ГОСТ 1050 | М48 |
Наибольший диаметр нарезаемой резьбы чугуне СЧ 20 ГОСТ 1412 | М52 |
Точность отверстий после развертывания | Н9 |
Шероховатость обработанных поверхностей, после развертывания, не более | Ra 3,2 |
Точность нарезаемой резьбы | 7H по ГОСТ 16093 |
Вылет шпинделя (расстояние от оси шпинделя до образующей колонны, измеряемое в плоскости, параллельной направляющим рукава и проходящей через ось колонны), мм: наибольший, не менее наименьший, не более | 1600 370 |
Радиус сверления (расстояние от оси шпинделя до оси колонны), мм: наибольший, не менее наименьший, не более | 1757 525 |
Расстояние от нижнего торца шпинделя до рабочей поверхности плиты; мм: наибольшее, не менее наименьшее, не более | 1600 580 |
Наибольшее вертикальное перемещение рукава по колонне, мм, не менее | 720 |
Наибольшее перемещение сверлильной головки по рукаву, мм | 1280 |
Ход шпинделя, мм, наибольший на оборот штурвала | 300 122,46 |
Число ступеней частот вращения шпинделя | 12 |
Пределы оборотов шпинделя, об/мин | 40,56,80,112, 160,224,315, 450,630,900, 1250,1730 |
Число ступеней рабочих подач | 9 |
Пределы подач шпинделя, мм/об | 0,06;0,09; 0,135;0,2; 0,3;0,45;0,7;1;1,5 |
Наибольший крутящий момент на шпинделе, Нм | 710 |
Наибольшее усилие подачи, Н | 20000 |
Обозначение конца шпинделя по ГОСТ 24644 | Морзе 5 АТ6 |
Размеры рабочей поверхности плиты, мм длина (до фланца колонны) ширина | 1670 900 |
Количество Т-образных пазов на плите | 3 |
Размеры Т-образных пазов по ГОСТ 1574, мм Ширина расстояние между пазами | 22 160 |
Отключение подачи при достижении заданной глубины Сверления | Ручное, Автоматическое |
Включение реверса шпинделя при достижении заданной глубины резьбы | Ручное, Автоматическое |
Зажим рукава на колонне | Автоматическое |
Габаритные размеры, мм длина ширина высота | 2540 900 2720 |
Масса станка без съемных приспособлений, кг | 3500 |
Род тока питающей сети | Трёхфазный Переменный |
Напряжение, В | 380+-38 |
Частота тока, Гц | 50+-1 |
Номинальная мощность электродвигателя привода главного движения, кВт | 4 |
Частота вращения, об/мин | 1500 синхронная |
Номинальная мощность электродвигателя подъема рукава, кВт | 1,5 |
Частота вращения, об/мин | 1500 синхронная |
Номинальная мощность электродвигателя зажима колонны в цоколе, кВт | 1,5 |
Частота вращения, об/мин | 1500 синхронная |
Номинальная мощность электродвигателя системы СОЖ | 0,18 |
Частота вращения, об/мин | 3000 |
Производительность системы подачи СОЖ, л/мин, не менее | 3 |
Суммарная мощность электродвигателя, кВт | 7,18 |
Содержание
Введение | 3 | |
1 | Общая часть | 6 |
1.1 | Описание ремонтируемого оборудования | 6 |
1.1.1 | Общие сведения | 6 |
1.1.2 | Описание общего вида оборудования: узлы и их назначение | 9 |
1.1.3 | Описание кинематической или гидравлической схемы | 13 |
1.1.4 | Описание системы смазки. Выполнение карты смазки | 15 |
1.1.5 | Планирование ремонта оборудования | 17 |
1.2 | Описание узла | 19 |
1.2.1 | Назначение узла, конструктивные особенности | 19 |
1.2.2 | Взаимодействие частей и деталей узла. Техническое обслуживание узла | 20 |
1.2.3 | Технические требования к узлу, контроль и проверка | 21 |
1.2.4 | Техническое обслуживание оборудования | 23 |
1.3 | Составление дефектной ведомости | 26 |
1.3.1 | Анализ состояния оборудования, узла и ремонтируемых деталей | 28 |
1.3.2 | Составление дефектной ведомости | 29 |
2 | Технологическая часть | 30 |
2.1 | Технология разборки и сборки оборудования | 30 |
2.2 | Монтаж оборудования после ремонта | 32 |
2.3 | Технология разборки-сборки узла | 34 |
2.4 | Обоснование и описание методов ремонта и восстановления деталей | 35 |
2.5 | Технология изготовления детали | 36 |
2.6 | Выбор приспособления для ремонта и монтажа промышленного оборудования | 38 |
3 | Конструкторская часть | 41 |
3.1 | Разработка схемы строповки | 42 |
4 | Организационная часть | 45 |
4.1 | Организация рабочего места | 45 |
4.2 | Организация технологического контроля при ремонте | 46 |
4.3 | Техника безопасности и противопожарные мероприятия | 47 |
Заключение | 48 | |
Список используемой литературы | 50 |