7технЭконАнал (956045), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

У_т >У_м >У_ф >1. 7.22 _{6.37 (74) 81}

Условие динамического норматива является достаточно жестким для производства, но его соблюдение необходимо для гарантии повышения хозрасчетной эффективности особенно при особенно при автоматизации производства в процессе технического перевооружения или реконструкции предприятия.

В системе СТЭР динамический норматив является основным инструментом экономического анализа развития производства на любом уровне управления им.

Динамический норматив есть важная закономерность технического прогресса. Такая закономерность объясняется просто. С ростом производительности машин производительность живого труда растет пропорционально, а в результате автоматизации производства производительность труда возрастает многократно или почти скачкообразно. При этом рост эффективности использования сырья и материалов не зависит от производительности машин. Расход материальных ресурсов пропорционален массе продукции, а удельный расход зависит от их физико-механических и химических свойств и от совершенствования технологии их преобразования в продукцию. При этом следует отметить весьма низкую чувствительность снижения материалоемкости продукции при совершенствовании производства любым способом. Третий член динамического норматива (уровень фондоотдачи) — довольно инерционный показатель. Отечественная и мировая практика технологического развития показала незначительное изменение фондоотдачи. Во многих отраслях материального производства она понижалась или в лучшем случае оставалась постоянной. В машиностроении этот показатель незначительно повышался. Такое явление объясняется незначительным снижением металлоемкости технологических машин с увеличением их производительности. Только при счастливой замене принципа действия машин можно существенно снизить их металлоемкость.

Анализ использования основных производственных фондов

вначале проводится в целом по производству, т.е. методом абсолютных затрат по формуле (7.12), (7.15) или (7.18). При У_ф ≥ 1 анализа использования основных фондов, т.е. изменения фондоотдачи, проводить не обязательно, но следует перейти к определению индекса изменения материалоемкости У_м или производительности труда У_т. При У_ф < 1 проводится анализ факторов, определяющих фондоотдачу: стоимости основных фондов и производственной мощности предприятия.

Анализ стоимости основных производственных фондов проводится путем определения и сопоставления новых и базовых значений следующих показателей [9]:

.фондовооруженности одного рабочего,

.капитальных удельных вложений на 1 руб прироста продукции,

.капитальных удельных вложений на единицу введенной производственной мощности.

Затем сопоставляется структура основных фондов, начиная с активной части. Относительное увеличение активной части свидетельствует об улучшении оснащенности предприятия современным оборудованием. После этого сопоставляются стоимости и производительности заменяемого и приобретенного оборудования.

Анализ использования производственной мощности начинается с определения коэффициента ее использования. Если коэффициент в оцениваемом периоде меньше, чем в базовом варианте, то проводится анализ состояния парка оборудования.

При анализе состояния парка и использования оборудования проводится определение и сопоставление (по вариантам):

.долей работающего и резервного оборудования с выделением уникального,

.технического состояния оборудования (коэффициенты износа, годное, негодное и ремонтируемое),

.долей прогрессивного оборудования,

.возрастного состава оборудования,

.использования оборудования.

Если же при этом коэффициент экстенсивного использования оборудования оказался меньше, чем в базовом варианте, то проводится анализ причин неполного использования рабочего времени при анализе изменения производительности труда.

Результаты анализа использования основных производственных фондов позволяют разработать предложения к плану технического перевооружения производства. Подобный анализ может проводиться по цехам и по основным видам продукции.

Анализ использования материальных ресурсов проводится, начиная с определения индекса изменения материалоемкости по предприятию в целом по формуле (7.13), (7.16) или (7.19). При У_м>У_ф>1 анализа использования материальных ресурсов проводить не обязательно, но следует перейти к определению индекса снижения затрат труда У_т. В том случае, если У_м < У_ф, проводится определение и сопоставление потребления ресурсов по их видам (сырье, полуфабрикаты, материалы, топливо, энергия, газ, вода, комплектующие изделия и др.) в новом и базовом вариантах производства. Для тех видов ресурсов, потребление которых в новом варианте превышает базовое, проводится анализ изменения норм расхода по видам основной продукции и коэффициентов использования сырья, материалов и др. ресурсов. Затем определяются величины отходов и потерь и использование отходов в производстве. По результатам анализ определяются причины их недостаточного использования и меры по их устранению. Подобный анализ может также проводиться по цехам или по видам продукции.

Анализ изменения затрат труда или производительности труда в начале проводится по предприятию в целом по формуле (7.14), (7.17) или (7.20) и затем по цехам, а при необходимости и по основным видам продукции.

При У_т > У_м проводить анализ не обязательно, при У_т < У_м проводится анализ факторов, влияющих на эффективность использования трудовых ресурсов, включая административно-управленческий персонал.

Анализ производительности труда как обобщающего показателя эффективности использования рабочего времени проводится по техническим и организационным факторам.

Влияние технических факторов (внедрение прогрессивных технологических процессов, средств комплексной механизации и автоматизации производства, рациональных технологических схем производства и др.) на трудоемкость выработки продукции учитывается возможным уменьшением численности основных рабочих.

Анализ влияния организационных факторов (кадровой структуры предприятия, изменение полезного фонда рабочего времени, сокращение брака, изменение условий работы, номенклатуры продукции, объема ее производства, кооперированных поставок), позволяющий определить изменение численности рабочих, проводится в обычном порядке [9]. При анализе определяется соотношение темпов изменения производительности труда и средней заработной платы с помощью коэффициента опережения:

k = У_т/У_зп > 1, 7.23 _(6.38)

где У_зп - индекс средней заработной платы, или процента при-

роста средней заработной платы на 1% прироста производительности труда.

При анализе выявляются неиспользованные резервы роста производительности труда и разрабатываются соответствующие меры (сокращение потерь рабочего времени и брака, численности; улучшение условий труда и др.).

Анализ технического развития производства проводится путем сопоставления новых и базовых значений показателей комплексной механизации и автоматизации, мер по совершенствованию управления и по новой технике, а также показателей технико-экономического уровня производства. В результате анализа разрабатываются предложения по техническому перевооружению предприятия и цехов. При разработке предложений проводится оценка эффективности и технико-экономического уровня технологических процессов и оборудования [см. формулы (4.15) и (4.16)].

7.4. Технико-экономический анализ конструкций машин

Анализ конструкций машин должен проводиться с двух точек позиций рассмотрения машины:

- как объекта эксплуатации в типовых условиях применения и

- как предмета ее производства в заводских условиях.

В первом случае целью анализа является обеспечение роста эффективности эксплуатации машин у ее потребителя, во втором — повышение эффективности ее изготовления, путем отработки конструкции на технологичность.

7.4.1. Методика параметрического технико-экономического анализа

Сущность технико-экономического анализа заключается в последовательной детализации проектируемого объекта на составные части в виде узлов и деталей, в количественном определении взаимосвязей, в сопоставлении значений их параметров с заданными в следующем порядке [Ипатов М.И. Технико-экономический анализ проектируемых автомобилей. — И.: Машиностроение, 1982. — 272 с.]:

1) в соответствии с техническим заданием на проек­тирование семейства машин определяют диапазоны значений необходимых выход­ных параметров;

2) устанавливают номенклатуру агрегатов, узлов, си­стем для каждой машины;

3) по заданным значениям выходных параметров машин находят диапазоны требуемых характеристик составных частей;

4) определяют расчетные значения параметров составных частей;

5) полученные расчетные значения сравнивают с тре­буемыми значениями; если выявляется несоответствие их заданному диапазону значений, то этот вариант унификации семейства не подлежит дальнейшему анализу;

6) по расчетным значениям параметров составных частей находят расчет­ные значения параметров машин;

7) расчетные параметры машин сравнивают с требуемыми значениями этих параметров; если хотя бы один параметр какой-либо машины не соответствует заданному диапазону значений, вариант унифика­ции семейства дальнейшему анализу не подвергается;

8) по расчетным параметрам машин определяют расчетные параметры семейства в целом (например, суммарная годовая себестоимость машин семейства; суммарная годовая производи­тельность машин семейства);

9) расчетные параметры семейства срав­нивают с их требуемыми значениями; если хотя бы один расчетный параметр семейства не соответствует диапазону требуемых значений, вариант унификации дальнейшему анализу не подвергается;

10) далее проводят системный технико-экономический анализ оставшихся вариантов семейства по выбранному критерию.

Для такого анализа используют целевую функцию, отражающую минимум удельных приведенных затрат на семейство машин:

_n

n_год(C_экi + Е_нЦ_i)/P_год min

^t=i

где n_год — годовой объем выпуска машин i-гo данного семейства, шт.;

P_год — годовая производительность ма­шины i-го типа, т-км;

Ц_i — оптовая цена машины i-ro типа, руб.;

С_экi— годовые эксплуатационные затраты по машине i-ro типа, руб/шт;

Е_н — нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений, 1/год.

Технологическая функция ТФ, основанная на едином динамическом критерии эффективности, предусматривает производную от этого критерия классификацию параметров и показателей по их функциональному признаку.

Применение ТФ (в системе СТЭР) позволяет выбор оптимального варианта конструкции проводить по наибольшему значению уровня эффективности (У), который для единичных машин или технологической линии рассчитывается по технологической себестоимости продукции. При необходимости оптимизации распределения ресурсов для преобразования их в изделие анализ проводится рассмотренным выше методом динамического анализа. Оптимизация и выбор параметров составных частей изделия, включая детали машин, конструкционные материалы, методы и режимы их обработки могут проводиться так же в системе СТЭР с помощью модификаций ТФ, то есть на основе динамического анализа. Динамический анализ также является параметрическим, но основанным на едином критерии эффективности и на формализованной функциональной взаимосвязи параметров и показателей.

Характеристики

Список файлов лекций