Лекции_додонов (862470), страница 12

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 12)

Виды систем:

- Перегрузочные устройства: - Столы поворотные:

- Приемные устройства: - Рельсовые роботы:

- Напольные роботы: - Контроль габаритных размеров:

Расчет транспортно-накопительных систем.

Расчет рассмотрим на примере транспортно-накопительной системы, обслуживающей несколько станков, оснащенных инструментальными магазинами. Перегрузка инструментов осуществляется посредством портальных роботов.

Помимо таких систем, существуют так же системы снабжения станков заготовками.

Вообще, в целом существует 3 категории ТНС:

1. Инструментальные ТНС,

2. ТНС для перемещения заготовок и деталей,

3. ТНС для загрузки-выгрузки заготовок

Так же, ТНС выполняют вспомогательные функции подачи приспособлений и обеспечения сбора и отвода стружки!

Расчет емкости стеллажа заготовок:

Для определения этого параметра ТНС вводится понятие «Деталеустановка».

Деталеустановка – сколько раз одну и ту же деталь требуется устанавливать на различные станки в течение всего цикла обработки.

Расчет основных параметров станка на стадии проектирования стеллажа проводят, исходя из среднестатистических величин трудоемкости обрабатываемых деталей и их месячной программы выпуска.

Максимальное число деталеустановок, которые могут быть обработаны ГПС:

,

Где Фст – месячный фонд работы станка в часах,

nст – число станков, входящих в автоматическую систему,

tоб – время обработки одной деталеобработки,

N – среднемесячная программа выпуска деталей одного наименования.

Полученное число предельных деталеустановок и определяет количество ячеек в стеллаже.

Пример расчета:

Дано: время обработки одной деталеустановки занимает 0,7 часа = 42 мин

Размер партии – 20 штук,

Месячный фонд станка – 305 часов,

Процент запаса емкости стеллажа – 10%.

Решение:

Тогда, с учетом т.н. запаса в 10%, необходимая емкость стеллажа составит:

Расчет числа позиций загрузки и разгрузки.

Функционально позиции загрузки и разгрузки могут быть либо раздельными, либо объединенными. При разделении функций на участке должно быть как минимум 2 позиции : загрузки и разгрузки. При объединении функций может быть минимум одна позиция , обеспечивающая и загрузку, и выгрузку деталей, если по времени на этой позиции возможно совмещение этих операций.

Рис.1

Штабелер Шт1 (рис. 1), расположен­ный со стороны станков, должен передавать спутники с заготовками со стеллажа на станки и со станка на станок, если деталеустановка обрабаты­вается на нескольких станках последовательно, а также передавать спутни­ки с обработанными деталями со станка на стеллажный склад.

Штабелер Шт2, расположенный со стороны позиции загрузки, раз­грузки, контроля, должен подавать пустые спутники на позицию загрузки, устанавливать загруженные спутники в стеллаж, доставлять спутники с деталями на позиции контроля и разгрузки.

Позиции загрузки и разгрузки различаются тем, что на первой осуществляется установка заготовки в приспособление, а на вто­рой - деталь снимается с приспособления.Расчет необходимого числа позиций осуществляется по формуле:

где t -средняя трудоемкость операции на позиции, [мин];

- число деталеустановок, проходящих через позицию в течение месяца,

[шт];

- месячный фонд времени работ работы позиции,[ч].

Число деталеустановок , проходящих через позицию в течение месяца, рассчитывают по формуле:

где - число деталеустановок различных наименований,[шт];

N- число установок,[шт].

Пример:

Дано:

t =5 мин, t=3 мин.

Позиции функционально разделены.

Итак, требуется одна позиция загрузки с коэффициентом использования и одна позиция разгрузки с коэффициентом использования

Если позиция выполняет обе функции :

Для обеспечения нормальной работы комплекса (ГПС) необходимо иметь две одинаковые позиции с

Второй вариант (две одинаковые позиции) обеспечивает более высокую надежность работы АТНС.

Расчет ёмкости стеллажа заготовок.

Основная характеристика- емкость, вместимость.

На стадии разработки технического предложения необходимо точно знать, сколько деталеустановок будет обрабатываться на ГПС.

Расчет основных параметров на стадии технического предложения целесообразно производить исходя из среднестатистических величин трудоемкости обработки детали и их месячной программы выпуска.

Максимальное число деталеустановок различных наименований, которые могут быть обработаны на ГПС:

где - месячный фонд отдачи станка,[ч];

- число станков, входящих автоматизированную станочную систему

(ГПС),[шт];

- средняя трудоемкость обработки одной деталеустановки,[ч];

N- средняя месячная программа выпуска деталей одного наименования,[шт].

Полученное число деталеустановок определяет число ячеек в стеллаже. Минимальное число ячеек стеллажа соответствует числу деталеустановок при условии, что при обработке одного наименования деталеустановки используется один и тот же спутник.

Пример:

Дано:

=0,7 ч.;

N= 20 шт.;

= 305 ч.

Число деталеустановок различных наименований, которые могут быть обработаны на …

Ёмкость стеллажа с учетом 10% запаса будет ячеек .

Расчет числа позиций контроля.

Как правило каждая -я деталеустановка(1-я,2-я…10-я) проходят контроль.

Необходимое число позиций контроля рассчитывается по формуле:

где - суммарное время контроля одной деталеустановки,[мин];

- число деталеустановок, проходящих контроль за месяц, [шт];

- месячный фонд времени позиции, [ч].

Число деталеустановок, проходящих контроль за месяц, рассчитывается по формуле:

где - число деталеустановок, через которое деталь выводится

на контроль по требованию технолога, [шт];

- поправочные коэффициенты, учитывающие контроль первой

деталеустановки, обработанной в начале смены и вывод на контроль в связи

с работой нового инструмента.

Пример:

Детали проходят обработку на трех станках последовательно.

При этом после обработки на первых двух станках контролируется только часть поверхностей (промежуточный контроль) в течение времени и .После обработки на 3-м станке производится окончательный контроль всех поверхностей в течение времени .

Принимаем мин, мин.

Тогда суммарное время контроля одной деталеустановки мин.

Принимаем

Тогда

деталеустановок.

шт.

Для обеспечения нормальной работы необходимо две позиции контроля с

Определение состава оборудования для транспортирования инструмента.

Система транспортирования инструмента- составная часть ГПС(и ГПМ).

Автоматическая смена инструмента в ГПС осуществляется преимущественно двумя способами:

1.Одновременно всего магазина;

2.Смена отдельных инструментов в магазине станка.

Автоматическая смена всего магазина инструментов осуществляется на станках в момент смены деталей. Установленный ранее на станке магазин инструментов снимается, а взамен устанавливается другой, с инструментом для данной детали. Для реализации смены инструментальных ма­газинов в этом случае необхо­дим накопитель инструмен­тальных магазинов.

В гибкий производствен­ный модуль 1 с накопителем инструментальных магазинов (рис. 2) входит многоцеле­вой станок 2, оснащенный двумя магазинами инструмен­тов 3 и 9, накопителем 4 мага­зинов инструментов, накопителем 6 заготовок, позицией загрузки-выгрузки деталей на накопитель 7 заготовок и на станок 5. Накопитель 4 имеет возможность хранить до четырех инструментальных магазинов, он перемещается специ­альными приводами вдоль осей X, У и вращается вокруг вертикальной оси.

Для смены любого из двух инструментальных магазинов 3 и 9 станка 2 накопитель 4 перемещается по оси У к этому станку, забирает ненужный для обработки поступившей заготовки магазин, перемещается в обратном направлении (вдоль оси У), поворачивается так, чтобы требующийся мага­зин оказался в нужной позиции, вновь перемещается к станку 2 и ставит этот магазин на место магазинов 3 или 9.

Сменные магазины 3 и 9, а также магазины, хранящиеся в накопителе 4, имеют унифицированные посадочные хвостовики 5, с помощью которых магазин фиксируется в заданном угловом и осевом положении либо на станке 2, либо в накопителе 4. Для фиксации и расфиксации магазинов 3 и 9 накопитель 4 имеет привод перемещения по координате X.

Рис.2

Такой способ смены инструмента позволяет заранее, вне станка, подготовить весь инструмент, необходимый для обработки детали и расположить его в заданной технологической последовательности.

Достоинства этого способа:

простота контроля за качеством инструмента и его стойкостью;

расположение инструментов в заданной последовательности сокращает время смены инструмента на станке.

Недостатки:

сложность, громоздкость, большие затраты;

ограниченная вместимость магазина;

потери времени на смену магазинов;

Характеристики

Список файлов лекций