металло и автоматы (841805), страница 83
Текст из файла (страница 83)
2, Обработка полученных данных, расчет и построение диаграмм распределения; длительности рабочих ходов, числа рабочих ходов, длительности элементарных холостых ходов для азамены координата обработки, длительности единичных замен инструмента, длительности замен обрабатываемых деталей в приспособлениях. Лан- 1 ~я х ен и.:"':~к гак~ йт'ьЗх, м.яхтах хааа'!В аха *х~рхбч1йе хяпн"тк~ х х~т:лгв ~ х гтх.'-:кх ( ные систематизируют методами статистической обработки. На рис. 242 приведена диаграмма распределении длительности 1, рабочих ходов и при обработке деталей на всех шести станках по результатам измерений в течение пяти рабочих смен. Диаграмма обобщает более 6000 единичных значений н достаточно полно характеризует конструктивнатехнологическне особенности комплекта обрабатываемых деталей и серийность их запуска.
Несмотря на все разнообразие методов и режимов обработки, конструктивных особенностей деталей и др., длительность рабочих ходов группируется в довольно узких пределах,так в 24ь~~ случаев длительность составила 10 — 20 с. в !ба~ случаев— 50 — 60 с. Средняя длительность рабочего хода при обработке деталей комплекта 1„, =52,5 с=0,9 мин. Среднее количество рабочих ходов при обработке одной детали 5= 13. Анализ технологических процессов показал, что в большинстве случаев каждый новый рабочий ход выполняется новым инструментом, т. е.
А =5. Единичный холостой ход включает быстрый отвод инструмента, его замену, быстрый подвод. координатное перемешенне стола. Диаграмма распределения измеренных величин единичных холостых ходов 1„„в течение тех же пяти смен наблюдения приведена на рнс. 243. Диапазон возможных значений здесь значительно меньше, чем у рабочих ходов (14--30 с), что объясняется идентичностью выполняе- мых функций и стабильностью скорости холостых перемещеннй. Полученная среднестатистическая величина среднего времени единичного холостого хода как интервал времени между двумя обработками 1„, +(„э— - 24 с=0,4 мин, где !н, 1, — см.
формулу (!97) является объективной характеристикой быстродействия станка, его конструктивного совершенства. По аналогичной диаграмме средняя величина вспомогательного времени при обработке одной детали (длнтельность открепления и съема ~отовой детали, установки и закрепления новой заготовки) составила 1„„= 1,5 мин. Таким образом, прн обработке деталей данного комплекта с данной серийностью станок с ЧПУ (см. рис. 240) имеет среднестатистическую величину рабочего цикла Т (еэд~+ ((ю+ (~э) 5 + 1 аа = =09.13+0,4.!3+ 1,5 = 184 мнн. НЕ Анализ н расчет характеристик функционирования машин во времени,;.": относительной величины работы и про-:,' стоев.
Данный этап является наиболее; трудоемким, так как требует проведе-:~ ния эксплуатационных наблюдений за:;.„ работой оборудования продолжитель-::: ностью не менее!Π— !2 рабочих смен и ! обработки весьма значительного объе-:; ма полученной информации. !. Эксплуатационные наблюдения н у измерения, в течение которых фикси-." руют все элементы затрат времени стан-: ков: работу, простои, их виды, продол-,.' жительность, причины возникновения н ',: способы устранения; число обработан-:. ных деталей (годных и бракованных),:;:. по всем типам; характеристики точности ( обработки; занятость наладчиков и опе- '' раторов в течение смены и т. д. 2.
Первичная обработка результатов:.': наблюдений, составление сводной таб-':,: лицы работы н простоев по всем объек-.т там и рабочим сменам наблюдения с распределением общего времени по,'.;; видам (состоянням). В соответствии с,:: приведенной на рис. 236 классифика цней рекомендуется делить асе время- наблюдения на следующие категории:.' суммарное время бесперебойной рабо-,::, ты, включаюшее время обработки и'..' вспомогательное, холостые хода станка'-„: простои по инструменту с дифферен-':;.
циацией по видам (смена нз-за поло'.:,: ;;-:((()фференциацией по отдельным меха:;: Ввзмам и устройствам, отказы которых ). 4ослужили причинами простоев; про; етпи из-за организационных причин '" (отсутствие заготовок, обслуживающих '-рабочих, управляющих программ, ин ' бтрумента и т. д.); простои из-за техниг'.ческого обслуживания (уборка и очи'-':-стка, прогрев на холостом ходу, про° фнлактические осмотры и т.
д.); простои ;: Нз-за брака (все время, затраченное на :;: выпуск бракованчой продукции. фак::: 'тически является простоем); простои '-'.нз-за переналадки (замена управляю;::щнх программ, комплекта инструмента, обработка пробных деталей и т. д.). 3. Проверка достоверности получен:,'ных результатов, которая зависит от ' длительности наблюдений, типичности 'их периода для нормальной работы .: станков, погрешности самих наблюде: ний.
По первым двум факторам про' верка производится обычными мето:,.;-'дами теории вероятностей (критерии : согласия, доверительные интервалы). Погрешность наблюдений оценивают :.,для каждой рабочей смены, сравнивая :;измеренные величины простоев Ен„с :,.постоянными ЕО„', которые рассчитыва: ются по формуле н ЕО„'=  — В, = 8 — ')'...т„(200) ! ': где Π— фонд времени наблюдения : в течение данной смены: О, — истинное . время работы оборудованйя; г, — чис. ло деталей данного вила, изготовленных ' за смену; То — длительность рабочего , цикла при обработке деталей данного .вида.
Рабочие смены, где относитель. ная ошибка наблюдений превышает " 1Π— 15%, должны исключаться из дальнейшего рассмотрения. 4. Расчет и построение баланса за. трат планового фонла времени, который показывает, какую долю (%) вре. мени оборудование за время наблюде' ния работало и простаивало по различным причинам. Баланс рассчитывают по данным сводной таблицы работы и простоев, где общее время наблюдения О = 100%, изображается в табличной или графической форме (рис.
244». Станки (см. рис. 240) в период исследования работали только 65ое~~ времени, палил амане лзнуат аеиаг уронена Ф в чн й Фанте е Ганетои оо ичттентк 4 оиу не груз дгя о)еноте т l луоетои ою т тоу инту / еуе н лт ннн г.уя Ч иин ганютин онгорудоеонию ууя остальное время составили простои, среди которых на первом месте — простои по организационным причинам, далее — простои из-за переналадки. 5.
Расчет показателей работоспособности по характеристикам рабочего цикла н баланса затрат планового фонда времени: А. Собственные виецнкловые потери рассчитывают по формуле ((84): Хй = Т Хйс в здесь и в дальнейшем вместо абсолютных величии работы Ор и простоев ХОо удобнее подставлять отиосительиыс величины из баланса затрат фонда времени; для исследуемых станков, учитывая рис. 244, Ор — — ббгр, ХО,=),842,8407= =5,3оею время рабочего цинла Т=-)8,4 мин, о~сюда Е( = — '18,4=1,5 мин/шт; Ь.
Организационные-техннческие потери Х О„о=24,0%. — ' Т = — '18,4 = Хц 24.0 85,0 =6,8 мнн/шт. В. Потери на переналадку Е( =ф(2 т — Д18,4ат1,8 н) Однако данное значение Хтгт ие нвляется постоянным для станка (как Х(Д или условий производства (как Хг„,), з зависит в первую оче. редь от партнонности обработки — средней ве- Е Е+65 пгф 65 65+ 5,3+ 5,7 В .,Мин личины партии з, нагорая при сравнительном анализе практически всегда выступает как переменяая величина.
Поэтому потери на переналадку целесообразно рассчитать и па формуле (198): где О, н О, — составляющие среднего времени переналадки. Согласно непосредственным наблюдениям в данных условиях н нх обработке с помощью диаграмм, аналогичным показанным иа рис. 242 н 243, среднее время переналаднн О„,р 2,5 ч = 150 мнн. средний размер партий изделий 150 а=100 шт. Тогда ХГ =- — .=1,5 мин/шт. хгз 100 Величины О, и Ог целесообразно рассчитыВать с помощью корреляционных методов. На ди. аграмме рнс. 245 все измеренные в процессе энсплуатацнонных наблюдений единичные дли тельностн времени переналадок О„р, нанесены, в виде точен по абсциссам.
соответствующим количеству элементарных переходов 5 при обработке деталей. Величины О„,р, имеют значительное рассеяние, однако тенденйня увеличения длительности переналадок с увеличением сложности обрабатываемых деталей (ростом 5) четко видна. Проводя прямую линию с использованием методов математической статистики, получим О, = 70 мин; От=6 мин. Следовательно, время переналадни, не зависимое от технологического аропесса, составляет в среднем 70 мнн (замена управлявшей программы, замена и выверка ариспособления, проверка нулевой точки на столе станка, кииематичесная перенастройка, прогрев пульта и др.).
Время переиаладки даннага станка. зависящее от технологического процесса, октавлнет в среднем 6 * !3=78 мин (замена комплекта инструмента, обработка пробной летали, ее контроль, подналадка инструмента или корректировка программы н др.). Показатели 0,.=70 мин и 6, =6 мин являются объективными характеристиками мобильности станка, его конструитивного совершенства. При расчете данным методом внецикловые патера О,+О 5 70+6 ° 13 Х( = — ' = 1.48 мин/шт. игР »и) 100 П 7 З Д З ГР ГХ Рз 5 Г. Коэффициент использования машин оценивают как долю времени работы Опа общем фонде времени 6= 100рь. В рассматриваемом случае пхс---бб~.
Д. Коэффициент технического использования рассчитывают по формуле (188) для двух вариантов: без учета времени переналадок и с нх учетом. Е, 65,0 Ч"*=Оп+ХЕ, = 65,0+5,3 — 0 В2 ев "" =х,рИ.Чм„., Е. Коэффициент производительности .. это даля времени 1 рабочих ходов в цикле Т: Таким образом, несмотря на относительно высокое быстродействие станка, обработка составляет тольно 647о времени никла, а 3бо4 — холостые ходы н вспомогательное время. 6.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
