металло и автоматы (841805), страница 38
Текст из файла (страница 38)
17). Главным направлением в развитии методов и средств для испытания станков является их автоматизация, возможность проведения одновременно многих измерений с записью их на цифропечатаюшне устройства и при необходимости с обработкой полученных данных на ЭВМ. Испытание станков на технологическуто надежность. Технологическая надежность станка — это его способность сохранять качественные показатели технологического процесса (точность обработки и качество поверхности) в течение заданного промежутка времени (см. гл. 20). Для этого следует проводить испытания станков на технологическую надежность.
Эти испытания должны во-первых, установить запас по точности обработки, которым обладает данный станок и, во-вторых, дать прогноз по длительности расходования станком этого запаса точности. Для оценки состояния станков, находяшихся в эксплуатации. применяют методы диагностирования, позволяющие выявить механизмы, изменение параметров которых влияет на технические характеристики станка. В настоящее время разрабатываются средства автоматизированной диагностики, в том числе с непрерывным слежением за состоянием станка и в ряде случаев с автоматическим исправлением изменившихся параметров. $3.
Ремоит и обслуживание етаиков Для поддержании станков в работоспособном состоянии и восстановления утрачиваемых в процессе эксплуатации технических показателей применяется разработанная в Советском Союзе специальная система планово-предупредительного ремонта (ППР). Основные положения этой системы заключаются в следующем.
1. Ремонт оборудования производится через равные, заранее планируе- чмфвеаеим мые промежутки времени (межремонт. ные периоды) . Эти периодические ремонты составляют основной объем ремонтных работ по восстановлению работоспособности оборудовании. 2. Период времени от начала работы станка до его капитального ремонта является ремонтным циклом, так как станок после капитального ремонта должен отвечать всем требованиям, предъявляемым к новому станку.
3. Структура ремонтного цикла (число периодических ремонтов в цикле, их вид и чередование) обусловливается системой ППР и одинакова для различных типов станков. 4. Длительность межремонтного периода является одной из основных характеристик ремонтного цикла оборудования и устанавливается в зависимости от типа станка и условий его работы. 5. Содержание и трудоемкость работ в плановом ремонте характеризуются числом слесарных и станочных нормо- часов.
Соотношение между объемами ремонтов данного наименования (малый, средний, капитальный) одинаково для всех станков. 6. Трудоемкость ремонта определяют с помощью групп ремонтной сложности станка )с — - условного коэффициента, показывающего, во сколько раз трудоемкость ремонта данного станка больше, чем трудоемкость ремонта станка- эталона. 7. Указанные в системе объемы ремонтных работ являются средними и допускают отклонения как в сторону уменьшения, так и в сторону увеличения в зависимости от фактического состояния станка. 8.
Кроме периодических ремонтов предусмотрено межремоитиое обслуживание станков, при котором кроме профилактических мероприятий (смазки, очистки, промывки станков) производят малотрудоемкий ремонт (замена быстросменных деталей, регулирование механизмов, зачистка забоин, устранение мелких повреждений и т. д.) и ремонт некоторых быстро изнашивающихся деталей. 9. Системой ППР планируется также осмотры и проверки станка на точность для выявления состояния оборудования и уточнения объема ремонтных работ. В ряде случаев отдельно планируются промывки станков.
142 Система учитывает разнообразие оборудования и условий работы, которые имеются в производстве. Она предусматривает установление различных межремонтных периодов, допускает отклонение трудоемкости ремонта от средних значений и, наконец, осуществляет целый комплекс профилактических мероприятий, не допускающих неожиданного выхода оборудовании из сгроя и возникновения прогрессивных износов.
Для ремонтного цикла применяются шестипериодная (1 — 1 вЂ П вЂ ! †! — П!) и девятипериодиая (! — 1. -!1--1 — ! — П вЂ” 1 — ! — П1) структуры, где 1 — малый, П вЂ” средний, 1П вЂ” капитальный ремонты. Длительность межремонтного периода в зависимости от типа и условий работы колеблется в пределах 2600 †58 часов, отработанных станком. При малом ! ремонте производят замену или восстановление небольшого числа изношенных деталей, регулирование механизмов, проверку состояния станка и правильности функционирования системы смазки.
При среднем И ремонте производят больший объем ремонтных работ, который включает частичную выверку координат станка и восстановление утраченной точности. Средний ремонт производят без снятия станка с фундамента. При капитальном РП ремонте производят полное восстановление утраченной работоспособности станка. Система ремонта включает также комплекс мероприятий. регламентирующих рациональные методы эксплуатации станка.
Межремонтное обслуживание предусматривает наблюдение за состоянием оборудования, за правильностью его эксплуатации, выполнение необходимого регулирования, устранение мелких дефектов, смазку оборудования. Периодические ремонты включают такие операции. как промывка оборудования, смена масла и продувка смазочной системы, проверка оборудования на точность н жесткость, что также создает условия для нормальной эксплуатации оборудования. Для поддержания высокой работоспособности станка и обеспечения требований долговечности трущихся пар большое значение имеет система смазки.
Наиболее совершенны централизованные системы смазки, когда специальная гидросистема, состоящая из насоса, тров, дозаторов, реле давления и их элементов, надежно обеспечивамазку всех основных элементов „ станка. Однако, поскольку в станке ::,;имеется большое число пар трения .;,(зубчатые колеса, подшипники, шарни":ры механизмов), работаюгцие в раз'.личных силовых и кииематических -,; условиях, выбор сорта смазки отражает ,:;: средние условия работы механизмов :.
станка. Применение разных смазок ;'усложнило бы конструкцию и методы . эксплуатации станка. Исключение для ';:применения автономных систем смазки ';, может составлять смазка шпиндельиых ;:;- опор, поскольку их работоспособность ',::: во многом определяет технические ха=;;: рактеристики всего станка.
Специаль'; ные системы смазки могут также при'::: меняться для направляющих сколь'; 'жения. Следует также иметь ж виду, что ",-;:. :одним из основных условий рациональ- ной эксплуатации станков является соблюдение условий безопасности при работе. Современные станки являются мощными, быстроходными машинами, снимающими нередко большое количество стружки в единицу- времени. Возможность травм при попадании рабочего в зону действия механизмов, при поломках быстровращающихся частей станка (шкивов, шлифовальных кругов), прн поражении отлетающей горячей и острой стружкой, при попадании под напряжение и других причинах обязывает применять специальные устройства и механизмы, обеспечивающие безопасную работу на станке. Высокая эффективность станка, заложенная при его проектировании и изготовлении, будет реализована лишь в том случае, если применяют рациональные методы его эксплуатации и ремонта.
Раздел ДИНаМИКа СтаНКОВ л .Л4 Дннамнческая снстема станка н ее показатели Я=-)у, Лг = )„у„"' !44 $1. Пометке о замкнутой да нами ческой системе станков Работа станков сопровождается деформацией упру~ой снстемы н процессами, развнвающнмнся в подвижных соединениях: процесс резания (ПР), процесс трения (ПТ) н процессы в двн гателях (ПД).
Для каждого нз этих явлений существует определенная завнснмость между действующими силами н перемещеннямн в широком смысле этого понятия. Упругая система (УС) включает станок, приспособление, ннструмент, деталь (СПИД). Общее представление о ее деформацнн у в эавнснмостн от нагрузка () известно нэ нсследованнн жесткости станков ): Силы реэання зависят от разлнчных параметров обработки: геометрии ннструмента, режимов резания, трення„деформации в зоне контакта. Широко нспольэуют линейную зависимость снл резания Р от площади сеченая среза: Р =КЬа, (70) где К вЂ” удельная сала резания (для сталя К вЂ” 2000 гг/мм'); Ь, а -- ширина н толщина среза.
Величина а завнснт от относнтельных смещений ннструмента н заготовки. Процесс трения характернзуется завнснмостью силы трения Е от нормальной нагрузки Л' н коэффициента трения )г. Нагрузку можно выразнть через коэффнцнент нормальной жесткости н нормальную деформацию д„: В соответствии с законом АмонтонаКулона: Р)„У... (7!) . где гл — — показатель степени.
На рнс. 96,а жнрнымн линиями выделены места, где протекают основные процессы, стрелками показано направление снл резания Р(!) н трения Е(!), под действием которых деформнруется УС. Можно предположить, что прн известных РЯ н Е(!) колебания шпинделя н суппорта можно рассматрнвать автономно как вынужденные колебання. Однако в общем случае металлорежущнй станок нельзя рассматрнвать так упроцгенно, независимо от деформации деталей н сопровождающнх его работу процессов резання, трения н др. Известно, что в результате деформацнн УС нзменнется относнтельное положение суппорта н шпинделя, салазок н станнны, ротора н статора н т.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
