металло и автоматы (841805), страница 36
Текст из файла (страница 36)
Эпюра давлений на рабочих направляющих от силы зажима должна приближаться к прямоугольной форме. Механизмы точной фиксации поворотных узлов рассмотрены в гл. 35. Механизмы для регулирования и компенсации служат для начальной отладки станка и для ликвидации вредных воздействий, вызванных деформацией н износом элементов станка. Примерами таких устройств могут служить регулирующие клинья направляющих, конструкции для регулирования зазора и натяга в шпиндельных подшипниках и др. Наиболее прогрессивным методом компенсации изменившихся параметров станка является применение методов автоматической компенсации, когда в станке предусмотрены механизмы, которые без участия рабочего поддерживают требуемую точность обработки. Они позволяют станку приспосабливаться к изменениям условий работы и восстанавливать утраченные функции.
Более совершенные системы производят, например, автоматическую подналадку при перемещении стола станка, компенсируют последствия упругих деформаций, изменяющихся при перемещении суппорта станка; автоматически устраняют вибрации станка, регулируют силы резания, восстанавливают положение шпиндельной бабки при ее тепловых деформациях; компенсируют износ направляюьцих, .реку- 135 лирукзт в них силу трения или толщину масляного слоя. В станках применяют также механизмы компенсации износа инструмента, поскольку быстрый износ режущего инструмента является препятствием для повышения производительности и сохранения точности обработки. Это особенно относится к абразивному инструменту (шлифовальным кругам), который изнашивается весьма интенсивно. Во многих станках (например, внутришлифовальных) правка круга автоматизирована и осуществляется как элемент цикла станка.
$4. Механизмы ручнеге управления «танкам Механизмы управления станком предназначены для пуска и останова отдельных узлов и всего станка, включения требуемых скоростей и подач, быстрых подводов н отводов механизмов и для выполнения всех тех функций по изменению характера двнженин инструмента и заготовки, которые требуются для осуьцествлеиия данного технологического процесса. Механизмы управления должны обеспечивать быстродействие. быть по возможности более простыми и малогабаритными.
Кроме того, должны быть обеспечены безопасность и удобство управления станком. Конструкция механизмов управления может существенно повлиять на сложность всего станка. В станках применяют ручные и автоматические системы управления. При ручном управлении все переключения цикла осуществляются рабочим. Автоматические системы управления обеспечивают управление циклом станка без участия человека и поэтому являются наиболее прогрессивными (см. раздел 9). Характерной особенностью развития механизмов управления станками является автоматизация управления с применением электрических, а иногда гидравлических и пневматических методов подачи команд.
Часто ручное управление сочетают с элементами автоматического управления отдельными переключениями. Механизмы ручного управления должны иметь такую конструкции> и рас- положение на станке, чтобы утомляемость рабочего была минимальной. Для этого необходимо учитывать геометрию и механику человеческого тела и решать вопрос о зоне расположении органов управления, допустимых силах на руко ятках, последовательности переключения. Надо учитывать физиологические особенности человека, например паузы при работе, эффективность воздействий цветовых сигналов (лампочек) и др. Характерным примером учета физиологических особенностей человека является мнемоничность системы управления, что освобождает рабочего от излишнего напряжения.
Например, при включении движения рабочих органов станка направление включения или перемещения рукоятки должно совпадать с направлением перемещения данного узла. Для учета геометрии тела человека необходимо исходить из соотношений его роста и размеров конечностей с тем, чтобы избегать наклона корпуса при работе. Нормальный рост человека можно принять г(=- 1720 мм. Важно также знать то пространство, которое может обслужить рабочий только за счет рук, не наклоняя плеч и корпуса. Как показывает анализ, наиболее удобная зона для расположения механизмов управления находится при малых усилиях включения на высоте 900 — 1200 мм и при больших усилиях— на высоте 700--900 мм. Наиболее проста многорукояточная система управления.
В этом случае для каждого переключения предусмотрен свой орган управления — рукояз ка, штурвал. Передаточные звенья от рукоятки к ведомому звену могут быть весьма разнообразя(лми. В случае небольц)рх осевых перемеьцений часто прил(сияют качающие вилки или рычаг, причем для лучшей компоновки рукояток управления можно помещать две рукоятки на одной ос и. Для уменьшения числа рукояток можно применять однорукояточное управление. когда одной рукояткой производят несколько, а иногда и все переключении в данном узле.
Наиболее удобно кнопочное управление станком. Оно значительно облегчас)т работу на станке, сни кает утом- уу лй Ркс З2. т голасскоя культ уараалсккк абртккалько-фрелсркого ставка мол. алба Команды: с ов тапке, У. 6 - нереклююкн направлена а клюкве стола. у топ нрололонык токае ок Е пу .к ставка, 6. тб -- пуск прололкнмт гюперею полно, у — ырсключемкс мавр:г тенге авммемм бренер вой голо к, й рыулнторм проггымон к вола л, Р перев.тк етелн выбора люкса проаолакой поле»н стола, хр.
и перме рм електролв гател й пелен. и нарекаю' люле ырсбора, Л вЂ” мреклюоюелн емборв рабюм отковав тым савел н, И -- нереклюкатолк окал Мнкп, И - ре улкгорм ы пер. вык полн стим. уу — с он мремеюемвв голова . 66 - пу к юпнкл л», ур — быс ры пер меюегг с стола к бремрвой голоы ляемость рабочего, обеспечивает дистанционность управления. Однако в этом случае необходимо. чтобы механизмы привода были приспособлены для такого управления. Применение многоскоростных и регулируемых электродвигателей, электродвигателей для установочных перемеуцеиий механизмов или для управления меха низмами станка электромагнитных муфт и тормозов, магнитов для подачи различных команд и т.
д. позволяет управлять циклом с помощью кнопок. Пульт управления следует поместить в удобном для рабочего месте, сосредоточив иа ием все кнопки управления. В качестве примера на рис. 92 показан подвесной пульт управления универ. сально~о вертикально-фрезерного станка мод. 6А56. Для удобства управления яа пульте дано схематичное изображение станка и его подвижных элементов рядом с соответствующими кнопками и переключателями. В станках с ручным управлением начинают также применять характерные для автоматизированного управления устройства пифровой индикации.
На специальном электронном табло высвечиваются цифры, указывающие координаты находящегося в данный момент механизма (суппорта, стола), что значительно облегчает управление процессом обработки. Для централизации механизмов ручного управления и применения дистанционного кнопочного управления созданы системы, удобные для автоматизации управления, т. е. создаются предпосылки для перехода к автоматическому управлению станками.
Системы управлении, как правило, имеют механизмы блокирования, которые не допускают включения таких комбинапий рукояток, которые могут привести к поломкам деталей привода При кнопочном управлении блокирование обеспечивается злектросхемой станка. Для предохранения механизмов станка от поломок из-за возрастания рабочих нагрузок выше допустимых значений или из-за заедания при работе отдельных механизмов в станке предусматриваются специальные устройства, размыкающие данную кинематическую цепь. Механические перегрузочные устройства чаще всего выполняются в виде глухих, кулачковых или фрикпиоиных муфт с элементами, рассчитанными на передачу определенного крутящего момента. В некоторых моделях станков применяют механизмы, выключающие станок не только при силовых перегрузках, но и при нарушении режимов работы или условий эксплуатации — поломках инструмента, повышения температуры отдельных механизмов, нарушений работы системы смазки, при повышенных вибрациях и т.
д. 137 -.- 63 Экст5луатацнв станков $1. Установив станков иа фрир(амемты и опоры Легкие и средние станки нормальной точности устанавливают на общее бетонное полотно цеха толшиной !50— 200 мм. Положение станка тщательно выверяется уровнями и клиньями, после чего основание станка заливают цементом.
Для надежного скрепления с бетонным полотном цеха применяют специальные фундаментные болты. Если в цехе нет бетонного полотна, станок можно установить на отдельную бетонную плиту толщиной до 300 мм. Точные и тяжелые станки, а также станки, работавшие с большими динамическими нагрузками, устанавливают на индивидуальные фундаменты.
Между фундаментом и полотном цеха имеется зазор. После установки и выверки станка его станина скрепляется с фундаментом фундаментными болтами. Индивидуальный фундамент должен обеспечить изоляцию данного станка от других станков и промышленных установок, не допускать передачи вибрации через грунт, способствовать повышению жесткости станины и виброустойчивости станка, обеспечить правильное положение станка при эксплуатации. Виброизолирующий фундамент ! прецизионного станка выполнен из армированного железобетона, в котором закреплены три швеллера 2 (рис. 93). Концы швеллеров опираются на пружинные опоры 3, установленные на железобетонном блоке 4. В конструкции фундамента предусмотрена кирпичная кладка 5. Таким образом, фундамент вместе с прикрепленным к нему станком находится в подвешенном состоянии, благодаря чему осушествляется зашита станка от воздействий внешних вибраций, имеющих частоту больше 4 Гц.
В обычных случаях индивидуальный фундамент опирается на слой бута или песка, что также способствует виброизоляции станка. Высота фундамента, опирающегося на грунт, в первом приближении может быть выбрана исходя нз веса фундамента бо, который для станков с динамической нагрузкой должен быть в 2 — 3 раза больше веса станка.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
