металло и автоматы (841805), страница 20
Текст из файла (страница 20)
Пример построения коррекцнонной линейки приведен на рис. 53,в. Верхнюю часть заготовки 9 срезают, а нижняя 8 становится коррекционной линейкой (Л)>, — высота профиля кривой коррекционной линейки на расстояннн п>Р). На рис, 54 приведена конструкция коррекционного устройства резьбошли. фовального станка мод. 582. В корпус 6, прикрепленный к столу станка, ввинчена гайка 7 ходового винта. На ней закреплен рычаг 8, который под давлением пружины ! поворачивает ~айку до упора шарика 2, установленного на втором плече рычага, в линейку 5.
Эта линейка имеет криволинейный профиль, воздействующий на гайку таким образом, что в результате ее поворота стол станка получает дополнительные перемещения, равные по величине и противоположные по знаку ошибке механизма, компенсируемой по длине участка. Таким образом, приданием линейке соответствующего профиля, обеспечивают повороты гайки 7, компенсирукнцие погрешности шага ходового винта. Одними из основных источников погрешностей в зуборезных станках, оказывающих влияние на точность обработки зубчатых колес, являются погрешности кинематических цепей об- Ркг За Г' Г.ряхк> ГР,х~иег ; ."Г >ч>ясГао Г>е>ь>>Г>к~>>>ч>Г> :;»Ь»Г>Г>~ ГГВ~ К; ИГЛ ЗЗ" катки и деления.
В зубофрезериых и зубодолбежиых станках для повышеиия точиости обработки примеияют различные корректирующие устройства для компенсации погрешностей угловых перемещений червячиых пар. Основными источниками циклических погрешностей в ставке для нарезаиия конических зубчатых колес являются дифференциалы и сменные зубчатые колеса гитары делении. Для снижения циклических погрешностей зубообработки конических колес в некоторых станках частично или полиостыо исключают из цепи обкатка †делен диффереициал и сменные колеса гитары целеиия. $ 3.
Проектнрованне кннематнческнх схем станков Разработка кииематической схемы является первой стадией проектироваиия станка. Проектирование кииематических схем включает: а) выбор принципиальиой схемы станка; б) анализ движений инструмента и заготовки в процессе обработки; в) выбор принципиальиых схем исполнительных мехаиизмов, обеспечивающих иеобходимые перемещения инструмента и заготовки; г) составление структурной схемы станка; д) составлеиие общей кииематической схемы станка. Производится выбор типов передаточиых мехаиизмов, составление кииематических цепей и кииематический расчет. При проектировании кииематиче- '!', ских цепей (делеиия, обкатки и др.) следует учитывать: 1) количество промежуточных звеиьев, составляющих кииематическую цепь, должно быть наименьшим; 2) зубчатые передачи от ведущего:! вала до конечного звена цепи располагать в порядке возрастающей степеии редукции; 3) избегать повышающих передач.
червячных с миогозаходиыми червяка-,':.: ми, которые обладают дополиительиыми линейными ошибками; 4) звенья с большими угловыми '.' ошибками располагать ближе к звену .'! привода; особо точными должны быть: !, конечные звенья цепи (в частиости, '! диаметр делительиого червячиого коле-::".: са желательно делать зиачительио .:".;: больше максимального диаметра обрабатываемого колеса); Ь) следует стремиться к уменьшению осевых линейных ошибок червяков и хо- .'-' довых винтов, так как оии без вся- '! кого уменьшения переходят иа сопряжеииые с иими звенья; 6) органы настройки цепей подачи, ",:, обкатки и деления располагать ближе к конечным звеньям; сменные колеса т желательно брать по возможности большего диаметра; оии имеют меиьшие,, угловые ошибки; 7) ие примеиять зубчатые колеса с ) корректироваииым зацеплением; в осо- .: бо точных цепях возможно применение .':; зацепления с а=15'.
Расчет и конструирование металлорежущих станков Основные те)(нические показатели станков 1 $к ~ь$ Схема ! $ 1. Развитие констРукций станков В курсе срасчет и конструирование :--"'металлорежуших стоянова изучаются ;— ;:. ОСновные методы расчета и конструиро:; Ванна станка и его механизмов и лета „::'лей из условия обеспечения качест :~"'венной и количественной стороны процесса обработки. Это условие .;,'.-'Означает, что прочность, жесткость, износостойкость, виброустойчивость и другие характеристики деталей и элементов станка, а также компоновка, .технические и эксплуатационные показатели станка должны обеспечить требуемые точность обработки и ка- Г чество поверхности при высокой производительности н экономичности процессаа.
В данном разделе изложен общий ';::; ', методологический подход к расчету :,;. Отдельных деталей и механизмов; исхо- С дя из требований к данным целевым :: элементам и к станку в целом дан анализ факторов, определяющих кои струкцию станка, Отдельные виды :; . расчетов представляют самостоятельные области и поэтому выделены из данного курса (см. разделы 3, 4, 6, 8). Для оценки степени развития станка рассмотрим тс функции, которые он выполняет при осуществлении данного технологического процесса. Изготовление любой детали на станке состоит из четырех основных этапов: установ.
ление программы (задания), включа ющей технические условия на объект обработки; управление процессом (изменение и включение скоростей, согласование различных движений), осуществление процесса обработки (сообщение необходимых усилий и скоростей заготовке и инструменту с требуемой точностьк~ взаимного перемещения) и контроль процесса (оценка соответствия технологического процесса заданию и внесение необходимых поправок в ход процесса).
Приведенные этапы обработки и взаимодействие между ними можно представить в виде блок-схемы (схема 1). Рассматриваемая схема включает обратную связан Програм- ~ Упраале- Осущема (зада- — ~ иие про- — а сталеиие иие) цос сом процесса 1 Рассмотрим, как данная блок-схема реализуется на практике в зависимости от степени развитии технологической машины — станка.
Осуществление любого технологического процесса, даже если он выполняется вручную, также соответствует приведенной блок-схеме, но все функции выполняет человек. В этом случае управляет процессом мозг человека, осуществляют процесс его руки и контролируют — глаза. Эти функции человека не изменяются и в том случае, когда его труд облегчается благодаря применению рабочего инструмента. Первая стадия развития станков характеризуется применением таких механизмов, которые облегчают труд рабочего. Однако такие станки-орудии не имеют механизмов, которые непосредственно осуществляют технологический процесс изготовления изделия. Этн станки-орудия дошли и до наших дней.
Электродрель для сверления, станки для ручной заточки инструмента, опиловочные станки и другие аналогичные машины, хотя и имеют современный электропривод, но при их использовании ход технологического процесса всецело зависит от квалификации рабочего. Вторая стадия развития станков наблюдается тогда, когда станок из «орудияэ превращается в «машинуэ. Это связано с выполнением станком самого технологического процесса без участия человека, когда специальные механизмы осуществляют необходимые относительные движения заготовки и инструмента.
К станкам-машинам относится большинство универсальных станков — токарных, фрезерных, расточных и др. Третья стадия развития станков станки-автоматы, функции управления циклом которых осуществляются уже не рабочим, а механизмами самого станка. Одно- и многошпиндельные токарные автоматы, агрегатные сверлильно-расточные станки, копировально-фрезерные. шлифовальные и многие другие станки-автоматы широко применяют в промышленности, обеспечивая высокую производительность труда. Однако контроль технологического процесса по-прежнему осуществляет человек. Наладчик наблюдает за работой станка. Он должен периодически подналаживать механизмы н инструмент, заменять износившийся инструмент, регулировать его положение, исправлять небольшие неполадки в станке, контролировать качество выпускаемой продукции.
Обратная связь, необходимая для успешного выполнения заданной программы, в обычных станках-автоматах выполняется человеком, Четвертая стадия развития станков характеризуется полной реализацией механизмами станка блок-схемы технологического процесса. Применение специальных датчиков, которые следят за параметрами технологического процесса, эа механизмамил инструментом, заготовкой и окружаюпэей средой н вносят коррективы в управление станком, позволит создать новый тип станков — саморегулируемые станки- автоматы. Такой станок в отличие от обычного станка-автомата выполняет все функции по управлению ходом '. технологического процесса, полностью':, освобождая от участия в нем человека.: $2.
Техмкческке пекеаетекм станков, Технические показатели станка долж- 'э) ны оценить его качественные и коли-,-.":: чественные параметры, возможную,': область применения, дать характери- ':,. стику основных особенностей станка К ним в первую очередь относятся:, следующие показатели. Технологические возможности стан-- ка. Размеры и форма деталей н ' поверхностей, которые могут быть об- ) работаны на станке, возможность установления необходимых режимов; обработки (скоростей, подач, нагру- ':. зок), применимость станка для обра-'", ботки различных материалов являются,, исходной характеристикой при выборе;. станка для осуществления данного,.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
