lekzii (832105), страница 8

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 8)

- параметрический (отказ по выполнению какого-то параметра станка – например, точности)

- функционирования (отказ узла)

Рисунок 1

Неиндикатируемый сбой можно устранить ударив по устройству

Индикатируемый сбой - загорелась лампочка о неполадке.

Устройчивый отказ – перегорел блок, плата

Ремонт станков с ЧПУ

Виды ремонтов:

1. Текущий ремонт

Небольшой, не требует больших затрат времени. Происходит за короткий период времени.

1. Средний ремонт

Требует большего времени на его проведение и требует более длительной остановки оборудования

1. Капитальный ремонт

Надо ремонтировать весь станок, направляющие, менять винтовую пару и т.п. Редко проводится

1. Плановый ремонт

2. Ремонт по техническому состоянию

Структура проведения ТО и ремонта

Рисунок 2

Ремонт устройств с ЧПУ

Модульно-блочное построение (в виде модулей, плат). Неисправную плату вынуть, новую вставить.

Лекция 19

Схемы формирования процесса эксплуатации ТО и ремонта станка с ЧПУ

Рисунок 1

Потери времени по организационным потерям – оператор опоздал, пошел в другой цех узнать что-то.

ГОСТ 12021-2000 Устройство ЧПУ. Общие технические требования.

Количественные показатели и нормы надежности

1. Наработка на отказ

- сколько времени устройство ЧПУ должно работать до отказа. Для разных ЧПУ разное, для разных комплектов разное.

- Наработака на неиндикатируемый сбой (который не видим) (повторно включить, ударить и заработает). 160-5000 часов

- Наработка на индикатируемый сбой. 40-630 часов

- Наработка на устойчивый отказ 320-5000 часов

2) Среднее время восстановления отказов

не более 60 минут

1. Средний срок службы

не менее 14 лет (но для нашего производства это не рационально. Разработают более совершенное. Станок работает 7 лет – потом морально устаревает

1. Коэффициент технического использования

не менее 0,96

В этом же ГОСТе колебания напряжений и т.п., указываютcя допустимые уровни помех

Проектирование станка

1. Выбор типовых деталей

2. Разработка ТП обработки детали

Определение режимов резания (V, диапазон частот вращения шпинделя, диапазон рабочих подач)

Рассматривается диапазон материалов (Al, сталь)

Определение , (выбор э/д для ГД, ПП и пр.)

Схема обработки

Определение сил резания

Определение технических характеристик станка (из анализа типовой детали): х, y, z рабочие, L max, Sр, Vхх, точность, диапазон диаметров, количество управляемых координат, количество одновременно управляемых координат, емкость магазина

1. Определение технических/технологических характеристик станка

При выборе режущего инструмента надо выбирать готовый, стандартный (с различных фирм). Это удешевляет производство и упрощает наладку

1. Выбор типа станка и его компоновки

- токарные

- многоцелевые с вертикальным расположением шпинделя

- многоцелевые с горизонтальным расположением шпинделя

У токарных решаем компоновку суппортов изначально (угол наклона, расположение суппортов)

1. Разработка функционально-кинематической схемы

Привод главного движения, привода подач и т.п.

1. Составление функций управления

Составление ТЗ на разработку системы ЧПУ

1. Система ЧПУ, конструктивная схема

Применение модульного принципа построения станка.

- ШВП

- РГ

- Инструментальный магазин и прочее

Более качественная продукция. В совокупности получается надежная, конструктивно-оправданная машина

1. Техническое диагностирование, коррекция, система датчиков

Характеристики

Список файлов лекций