Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

коэффициенты, учитывающее соответственно число приемов и комплексов приемов, выполненных одним рабочим,число деталей в партии, условие выполнения работы.

Трудоемкость сборки

где штучное время для i-ой операции процесса сборки; I-число операций в ТП сборки. Таким образом трудоемкость сборки обратного клапана

1. Разработка эскизов сборки элементов узла

Раздел 2. Разработка технологического маршрута изготовления детали

2.1. Назначение детали в узле, анализ технических требований чертежа детали, выявление основных технологических задач, разработка схем контроля по основным параметрам точности

Деталь «Седло» служит для регулировки гидравлического давления обратного клапана, посредством давления на мембрану.

Предельные отклонения размеров и шероховатости поверхностей:

1. Наружная цилиндрическая поверхность Ø25f9, Ra0,8;

2. Внутренняя цилиндрическая поверхность Ø49Н9, Ra3,2;

3. Наружная цилиндрическая поверхность Ø20,3h8, Ra1,6, и стенки кольцевой канавки шириной 4,5H12, Ra1,6;

4. Торцевая поверхность Ø55h14, Ra0,63;

5. Наружная метрическая резьба M20x1,5-6e.

Предельные отклонения формы и расположения поверхностей:

1. Допуск радиального биения наружной резьбовой цилиндрической поверхности М20х1,5-6е относительно наружной цилиндрической поверхности Ø25f9 не более 0,05 мм.

Допуск радиального биения назначен исходя из условий обеспечения равномерного контакта корпуса сборки с наружной резьбовой цилиндрической поверхностью М20х1,5-6е и наружной цилиндрической поверхности Ø25f9. Невыполнение требования может привести к неравномерному контакту сопрягаемых поверхностей. Схема контроля требования показана на рис.3.

Требование обеспечивается при окончательной обработке поверхности М20х1,5-6е с базированием обрабатываемой заготовки по поверхности Ø55h14.

2. Допуск перпендикулярности торцевой поверхности Ø55h14 относительно наружной цилиндрической поверхности Ø25f9 не более 0,05 мм.

Допуск перпендикулярности поверхностей назначен исходя из условий обеспечения точности соединения сборочных единиц. Невыполнение требования может привести к неравномерному контакту сопрягаемых поверхностей. Схема контроля требования показана на рис.4.

Требование обеспечивается при окончательной обработке торцевой поверхности Ø55h14 с базированием обрабатываемой заготовки по поверхности Ø25f9.

3.Допуск радиального биения наружной цилиндрической поверхности Ø25f9 относительно поверхности кольцевой канавки Ø20,3h8 не более 0,05 мм.

Допуск радиального биения назначен исходя из условий обеспечения равномерного прилегания кольца к детали седло. Невыполнение требования может привести к неравномерному контакту сопрягаемых поверхностей. Схема контроля требования показана на рис.5.

Требование обеспечивается при окончательной обработке поверхности кольцевой канавки Ø20,3h8 с базированием обрабатываемой заготовки по поверхности Ø55h14.

2.2.Отработка конструкции на технологичность для заданного типа производства.

Анализ технологичности конструкции детали седло для производства серийного типа приведен в таблице 3.

Табл.3. Анализ технологичности конструкции.

Коэффициент точности изготовления детали

Средний квалитет точности размеров поверхностей детали

Полученное значение превосходит граничное ( , что свидетельствует о технологичности конструкции детали.

Коэффициент шероховатости

Среднее значение параматра шероховатости поверхности детали

Полученное значение также превосходит граничное условие ( , что свидетельствует о технологичности конструкции детали.

Коэффициент унификации:

В данном случаи есть и размерная, и элементная унификация, следовательно, К_V=1. Также все фаски выполняются одинаково, все резьбовые поверхности являются метрическим, унифицированы все линейные размеры, т.к. они соответсквуют значениям из нормального ряда линейных размеров.

Вывод.На основании изложенного считаем конструкцию детали «Седло» технологичной для условий серийного производства.

2.3. Обоснование выбора материала детали: критерии выбора, условия эксплуатации, возможные варианты материала.

При выборе материала корпуса, выделают три основных группы свойств: эксплуатационные, технологические и экономические.

Деталь «Седло» служит для регулировки гидравлического давления обратного клапана, следовательно, должна переносить воздействия на нее давления около 0,6 МПа.

При сборке седло сваривается с другими деталями, следовательно, должна быть хорошая свариваемость.

Учитывая серийность производства можно сделать вывод, что материал должен иметь хорошую обрабатываемость резанием.

В таблице 4 приведены некоторые свойства материалов, которые могут быть использованы для изготовления детали седло.

Табл.4. Свойства материалов.

В таблице 5 приведен химический состав материалов.

Табл. 5. Химический состав мотериалов.

Исходя из перечисленного, можно сделать заключение о том, что сталь 12Х18Н9Т наиболее подходит для изготовления седла.

Сталь 12Х18Н10Т (легированная титаном) является коррозионно-стойкой, деталь из которой способна работать в слабоагрессивных средах под давлением при температурах от -196 до + 600 ⁰С, а при наличии агрессивных сред до +350 ⁰С. Сталь 12Х18Н10Т применяется в сварных конструкциях, работающих в контакте с азотной кислотой и другими средами окислительного характера; в некоторых органических кислотах средней концентрации, органических растворителях, атмосферных условиях и т.д. Изготавливают емкостное, теплообменное и другое оборудование. В качестве заменителя используют 12Х18Н9Т, 08Х18Г8Н2Т, 10Х14Г14Н4Т, 12Х17Г9АН4.

2.4.Выбор и обоснование метода получения заготовки: критерий выбора, схематическое изображение (эскиз) заготовки с припусками.

Деталь седло является элементом обратного клапана. Материал: сталь 12Х18Н9Т.Тип производства: серийное.

Результаты анализа по основным признакам, используемым при выборе заготовок, представлены в таблице 6.

Табл.6. Результаты анализа основных признаков.

Анализируя данные таблицы, получаем вид заготовки – обработка давлением или прокат.

Деталь «Седло» имеет массу m≈0,27 кг. Деталь имеет небольшие габариты, минимальная толщина стенок 3 мм, минимальный диаметр отверстия Ø6 мм. Большинство поверхностей имеют шероховатость Rа6,3.

1. Штамповка на ГКМ:

;

1. Прокат круглый ГОСТ 5949-43:

;

1. Сварка двух подготовленных прутков:

;

Максимальное значение коэффициента К_им у первого метода получения заготовки.

Вывод. Метод получения заготовки – штамповка на ГКМ.

2.5.Маршруты обработки основных поверхностей детали, их обоснование.

Наружная цилиндрическая поверхность Ø25f9, Ra0,8. Исходная заготовка – штамповка на ГКМ.

1.Заготовка IT15 Ra25

2.Точение черновое IT12 Ra6,3

3.Точение получистовое IT11 Ra3,2

4.Точение чистовое IT10 Ra1,6

5.Шлифование IT9 Ra0,8

Внутренняя цилиндрическая поверхность Ø49Н9, Ra3,2. Исходная заготовка - штамповка на ГКМ.

1.Заготовка IT15 Rа25

2.Точение черновое IT12 Rа6,3

3.Точение получистовое IT9 Rа3,2

Поверхность кольцевой канавки Ø20,3h8, Ra1,6. Исходная заготовка- штамповка на ГКМ.

1.Заготовка IT15 Rа25

2.Точение черновое IT12 Rа6,3

3.Точение получистовое IT9 Ra3,2

4.Точение чистовое IT8 Ra1,6

Торцевая поверхность Ø55h14 Ra0,63. Исходная заготовка – штамповка на ГКМ.

1.Заготовка IT15 Rа25

2.Точение черновое IT14 Rа6,3

3.Полировка IT14 Rа0,63

Наружная резьбовая поверхность М20х1,5-6е. Исходная заготовка- штамповка на ГКМ.

1.Заготовка IT15 Rа25

2.Точение черновое IT12 Rа12,5

3.Точение получистовое IT9 Ra6,3

4.Точение чистовое IT8 Ra3,2

5.Нарезание резьбы М20х1,5-6е

2.6. Выбор баз и анализ схем базирования для нескольких операций.

На рис. 6 приведены возможные схемы базирования, которые могут быть применены для обработки данной детали.

Рис.6. Схемы базирования.

На первой операции механической обработки производится обработка получистовых баз для последующих операций механической обработки. В качестве черновой базы приняты наружняя цилиндрическая поверхность Ø25 и торец (рис.2.2). Эта схема обеспечивает нулевую погрешность базирования для диаметральных и линейных размеров, т.к. технологическая и измерительная базы совпадают.

Далее, базируясь по наружной цилиндрической поверхности Ø25 и торце (рис.2.2), проводим обработку наружной цилиндрической поверхности Ø , внутренней цилиндрической поверхности Ø и торца. Данная база обеспечивает нулевую погрешность базирования для диаметральных и линейных размеров.

Далее, базируясь на наружной цилиндрической поверхности Ø и торце (рис.2.1), проводим обработку наружной цилиндрической поверхности Ø , Ø , торца, канавок. Данная база обеспечивает нулевую погрешность базирования для диаметральных и линейных размеров.

Далее, базируясь по внутренней цилиндрической поверхности Ø и торце (рис.2.3), производим фрезерование плоскостей. Эта база обеспечивает требуемое расположение фрезеруемых плоскостей, относительно оси.

2.7. Разработка маршрута изготовления детали для заданного типа производства.

2.8. Разработка технологических операций с выбором режущих инструментов, обоснованием и расчетом режимов обработки и припусков.

2.8.1. Расчет припусков на механическую обработку.

Маршрут изготавления наружней цилиндрической поверхности Ø (f9), Ra0,8:

1.Заготовка IT15 Ra25

2.Точение черновое IT12 Ra6,3

3.Точение получистовое IT11 Ra3,2

4.Точение чистовое IT10 Ra1,6

5.Точение тонкое IT9 Ra0,8

Диаметр поверхности исходной заготовки и обработанной поверхности детали принадлежат к одной размерной группе, поэтому могут быть определены допуски на диаметр, соответствующие квалитетам: IT15- 0,84 мм; IT12- 0,21 мм; IT11- 0,13 мм; IT10=0,84; IT9- 0,052 мм.

Величину пространственных отклонений заготовки определяем по формуле

где общаяя кривизна заготовки, мкм/мм.

где удельная кривизна заготовки, полученной выбранным методом, мкм/мм; расстояние до сечения, для которого определяется кривизна, от ближайшего наружнего торца, мм.

Средний диаметр штампованной детали Это соответствует

[3].

Тогда

После каждого перехода механической обработки величина пространственного отклонения уменьшается с учетом соответствующего коэффициента уточнения

где пространственное отклонение (i-1) перехода после обработки поверхности; пространственное отклонение после i-го перехода обработки; коэффициент уточнения для i-го перехода [3].

Для точения чернового

После каждого перехода механической обработки величина пространственного отклонения уменьшается с учетом соответствующего коэффициента уточнения

где пространственное отклонение (i-1) перехода после обработки поверхности; пространственное отклонение после i-го перехода обработки; коэффициент уточнения для i-го перехода [3].

Для точения чернового

Для каждого i-го перехода обработки определяем погрешность установки заготовки В представленном маршруте все переходы выполняются при установке в трехкулачковый патрон. Погрешность базирования всех диаметральных размеров равна нулю. Погрешность закрепления равна 20 мкм. Можно принят, что для каждого перехода

Определяем значение минимального припуска на диаметральный размер для i-го перехода механической обработки:

где значение параметра шероховатости поверхности, полученное после (i-1) перехода ее обработки; значение величины дефектного слоя, сформированного после (i-1) перехода; значение пространственного отклонения после (i-1) перехода; погрешность установки в i-м переходе.

Точение черновое: мкм.

Точение получистовое: мкм.

Точение чистовое: мкм.

Тонкое точение : мкм.

Определяем значение наименьших расчетных размеров поверхности по переходам:

Наименьший размер после тонкого точения:25-0,052=24,948;

Наименьший размер после точения чистового:24,948+0,02=24,978;

Наименьший размер после точения получистового:24,978+0,140=25,118;

Наименьший размер после точения чернового:25,118 +0,240=25,358;

Наименьший размер после получения заготовки:25,358+0,720=26,078;

Определем предельные наименьшие размеры по переходам, для чего округляем расчетные размеры в сторону увеличения до такого десятичного знака, который имеет допуск.

Наименьший предельный размер после тонкого точения: 24,948≈24,948;

Наименьший предельный размер после точения чистового: 24,978≈24,978;

Наименьший предельный размер после точения получистового: 25,118≈25,2;

Наименьший предельный размер после точения чернового: 25,358≈25,36;

Наименьший предельный размер для заготовки: 26,078≈26,1;

Предельные наибольшие размеры по переходам определяем, прибавляя к значениям предельных наименьших размеров значения соответствующих допусков.

Тонкое точение: 24,948+0,052=25 мм;

Точение чистовое: 24,978+0,084=25,062 мм;

Точение получистовое: 25,2+0,13=25,33 мм;

Точение черновое: 25,36+0,21=25,57 мм;

Горячая штамповка: 26,1+0,84=26,94 мм.

Допуск на промежуточные размеры обрабатываемой поверхности проставляют так, чтобы они располагались «в теле» заготовки.

Промежуточные размеры обрабатываемой поверхности Ø

- после точения чернового - Ø мм;

- после точения получистового - Ø мм;

- после точения чистового - Ø мм;

- после точения тонкого - Ø мм;

Фактические минимальные припуски

Где, ; предельные наименьшие размеры поверхности после (i-1) и i переходов соответственно.

Аналогично фактические максимальные припуски

Определяем общие припуски:

- общий наибольший припуск

- общий наименьший припуск

2.8.2. Расчет режимов обработки

Операция 010. Токарная с ЧПУ

Переход 1. Подрезка торца на диаметре 59-_0,74 мм. Припуск составляет 2 мм, поэтому глубину резания принимают равной припуску Припуск снимаем за один рабочий ход.

Для диаметра обрабатываемой заготовки мм и подача на оборот (табл.14, стр.268, [2]) .

Скорость резания:

,

Где поправочный коэффициент: ;

Стойкость инструмента: Т=60 мин;

Коэффициенты и показатели степени для определения скорости резания равны: х=0,15; у=0,15; m=0,2,

Тогда скорость резания равна:

,

Частота вращения шпинделя равна:

743об/мин;

Основное время равно:

мин

Переход 2. Обрабатывается внутренняя цилиндрическая поверхность диамером 49Н9. Припуск снимаем за два рабочих хода. Сначала проводится черновая обработка, поэтому глубину резания принимают равной припуску После следует получистовая обработка внутренней цилндрической поверхности диаметром 49Н9, поэтому глубина резания t₂=0,5мм.

Подача на оборот (табл.14, стр.268, [2]) .

Скорость резания:

,

Где поправочный коэффициент: ;

Стойкость инструмента: Т=60 мин;

Коэффициенты и показатели степени для определения скорости резания равны: х=0,15; у=0,15; m=0,2,

Тогда скорость резания равна:

,

Частота вращения шпинделя равна:

955об/мин;

Основное время равно:

мин

Для получистового точения внутренней цилиндрической поверхности диаметром 49Н9.

Подача на оборот (табл.14, стр.268, [2]) .

Скорость резания:

,

Где поправочный коэффициент: ;

Стойкость инструмента: Т=60 мин;

Коэффициенты и показатели степени для определения скорости резания равны: х=0,3; у=0,15; m=0,18,

Тогда скорость резания равна:

,

Частота вращения шпинделя равна:

1052об/мин;

Основное время равно:

мин

Переход 4. Сверление отверстия диаметром 11^+0,43. Припуск составляет 92 мм, поэтому глубину резания принимают равной Припуск снимаем за 17 рабочих ходов.

Подача на оборот (табл.25, стр.277, [2]) .

Скорость резания:

,

Где поправочный коэффициент: ;

Стойкость инструмента: Т=15 мин;

Коэффициенты и показатели степени для определения скорости резания равны: у=0,45; m=0,12; q=0,5,

Тогда скорость резания равна:

,

Крутящий момент равен:

нм

Осевая сила равна:

Частота вращения шпинделя равна:

267об/мин;

Основное время равно:

мин

Переход 5. Точение наружней цилиндрической поверхности диаметро 55_-0,74. Припуск составляет 2,0 мм, поэтому глубину резания принимают равной Припуск снимаем за один рабочий ход.

Для диаметра обрабатываемой заготовки мм и подача на оборот (табл.14, стр.268, [2]) .

Скорость резания:

,

Где поправочный коэффициент: ;

Стойкость инструмента: Т=60 мин;

Коэффициенты и показатели степени для определения скорости резания равны: х=0,15; у=0,15; m=0,2,

Тогда скорость резания равна:

,

Частота вращения шпинделя равна:

787об/мин;

Основное время равно:

мин

Операция 015. Токарная с ЧПУ.

Переход 1. Подрезка торцевой поверхности на диаметре 25_-0,84. Припуск составляет 2 мм, поэтому глубину резания принимают равной припуску Припуск снимаем за один рабочий ход.

Для диаметра обрабатываемой заготовки мм и подача на оборот (табл.14, стр.268, [2]) .

Скорость резания:

,

Где поправочный коэффициент: ;

Стойкость инструмента: Т=60 мин;

Коэффициенты и показатели степени для определения скорости резания равны: х=0,15; у=0,15; m=0,2,

Тогда скорость резания равна:

,

Частота вращения шпинделя равна:

1715об/мин;

Основное время равно:

мин

Переход 2. Точение наружней цилиндрической поверхности диаметра . Припуск составляет 2,0 мм, поэтому глубину резания принимают равной -черновая обработка и - получистовая обработка, – чистовая обработка, - получистовая обработка.

Черновая обработка: подача на оборот (табл.14, стр.268, [2]) .

Скорость резания:

,

Где поправочный коэффициент: ;

Стойкость инструмента: Т=60 мин;

Коэффициенты и показатели степени для определения скорости резания равны: х=0,15; у=0,15; m=0,2,

Тогда скорость резания равна:

,

Частота вращения шпинделя равна:

1700об/мин;

Основное время равно:

мин

Получистовая обработка: подача на оборот (табл.14, стр.268, [2]) .

Скорость резания:

,

Где поправочный коэффициент: ;

Стойкость инструмента: Т=60 мин;

Коэффициенты и показатели степени для определения скорости резания равны: х=0,15; у=0,15; m=0,2,

Тогда скорость резания равна:

,

Частота вращения шпинделя равна:

2000об/мин;

Основное время равно:

мин

Чистовая обработка: подача на оборот (табл.14, стр.268, [2]) .

Скорость резания:

,

Где поправочный коэффициент: ;

Стойкость инструмента: Т=60 мин;

Коэффициенты и показатели степени для определения скорости резания равны: х=0,15; у=0,15; m=0,2,

Тогда скорость резания равна:

,

Частота вращения шпинделя равна:

3000об/мин;

Основное время равно:

мин

Чистовая обработка: подача на оборот (табл.14, стр.268, [2]) .

Скорость резания:

,

Где поправочный коэффициент: ;

Стойкость инструмента: Т=60 мин;

Коэффициенты и показатели степени для определения скорости резания равны: х=0,15; у=0,15; m=0,2,

Тогда скорость резания равна:

,

Частота вращения шпинделя равна:

4000об/мин;

Основное время равно:

мин

Переход 3. В данном переходе прорезается канавка для выхода инструмента на диаметре 20 и технологическая канавка на диаметре 25h9.

Подача на оборот (табл.14, стр.268, [2]) .

Скорость резания:

,

Где поправочный коэффициент: ;

Стойкость инструмента: Т=60 мин;

Коэффициенты и показатели степени для определения скорости резания равны: у=0,35; m=0,2,

Тогда скорость резания равна:

,

Частота вращения шпинделя равна:

3200об/мин;

Основное время равно:

мин

Переход 4.В данном переходе образуется внутренняя коническая поверхность на диаметре 11Н14 за один рабочий ход. Глубина резания t=3 мм.

Подача на оборот (табл.14, стр.268, [2]) .

Скорость резания:

,

Где поправочный коэффициент: ;

Стойкость инструмента: Т=60 мин;

Коэффициенты и показатели степени для определения скорости резания равны: х=0,15; у=0,35; m=0,2,

Тогда скорость резания равна:

,

Частота вращения шпинделя равна:

7600об/мин;

Основное время равно:

мин

Переход 6.В данном переходе снимается наружная фаска 1,6х45⁰ на диаметре 20h14 и фаска 1х45⁰ на диаметре 25f9, за 2 рабочих хода.

Первый рабочий ход для фаски 1,6х45⁰ на диаметре 20h14. Глубина резания равна t=1,6мм.

Подача на оборот (табл.14, стр.268, [2]) .

Скорость резания:

,

Где поправочный коэффициент: ;

Стойкость инструмента: Т=60 мин;

Коэффициенты и показатели степени для определения скорости резания равны: х=0,15; у=0,35; m=0,2,

Тогда скорость резания равна:

,

Частота вращения шпинделя равна:

3300об/мин;

Основное время равно:

мин

Второй рабочий ход для фаски 1х45⁰ на диаметре 25f9. Глубина резания равна t=1мм.

Подача на оборот (табл.14, стр.268, [2]) .

Скорость резания:

,

Где поправочный коэффициент: ;

Стойкость инструмента: Т=60 мин;

Коэффициенты и показатели степени для определения скорости резания равны: х=0,15; у=0,35; m=0,2,

Тогда скорость резания равна:

,

Частота вращения шпинделя равна:

2850об/мин;

Основное время равно:

мин.

Переход 7. В данном переходе происходит нарезание резьбы М20х1,5-6е.

Для черновых проходов обработки:

Шаг резьбы совпадает с величиной подачи: Р=S=1,5 мм;

Число рабочих ходов: i=4;

Поправочный коэффициент : ;

Стойкость инструмента: Т=70 мин;

Коэффициенты и показатели степени для определения скорости резания равны: х=0,23; у=0,3; m=0,2,

Скорость резания равна:

Частота вращения шпинделя равна:

3000об/мин;

Основное время равно:

мин

Для чистовых проходов обработки:

Шаг резьбы совпадает с величиной подачи: Р=S=1,5 мм;

Число рабочих ходов: i=3;

Поправочный коэффициент : ;

Стойкость инструмента: Т=70 мин;

Коэффициенты и показатели степени для определения скорости резания равны: х=0,23; у=0,3; m=0,2,

Скорость резания равна:

Частота вращения шпинделя равна:

2820об/мин;

Основное время равно:

мин.

Операция 030. Фрезерная с ЧПУ.

Позиция 1.

В данном переходе происходит фрезерование лысок.

Глубина фрезерования: t=1,5 мм;

Ширина фрезерования: В=20 мм;

Подача:

Диаметр фрезы D=20 мм;

Число зубьев фрезы z=4;

Поправочный коэффициент: ;

Стойкость инструмента: Т=80 мин;

Коэффициенты и показатели степени для определения скорости резания равны: С_v=49,6;

q=0,15; x=0,2; y=0,3; u=0,2; p=0,1; m=0,14;

Скорость резания равна:

Частота вращения шпинделя равна:

550об/мин;

Основное время равно:

мин.

2.9. Точностные расчеты некоторых операций маршрута изготавления

Погрешность установки заготовки при подрезании торца:

где погрешность базирования;

погрешность закрепления;

погрешность приспособления.

Обрабатываемая заготовка закреплена в 3-х кулачковый патрон.

т.к. установочная база совпадает с измерительной базой.

,

где коэффициенты, характеризующие условия контакта, материал и твердость поверхности заготовки, используемой в качестве баз

показатель степени, зависит от условия контакта, материал и твердость поверхности заготовки, используемой в качестве баз n=0,7;

минимальная сила, действующая на опору;

угол между направлением выдерживаемого размера и направлением наибольшего смещения, α=90°.

Схема закрепления заготовки представлена на рис.7.

Рис.7. Схема закрепления заготовки

Погрешность закрепления:

Погрешность приспособления:

где погрешность изготавления и сборки приспособления,

погрешность от износа базовых элементов приспособления:

где коэффициент, зависящий от вида опор,

N – количество контактов с опорами, N=3.

погрешность установки приспособления на столе станка,

Тогда

Раздел 3. Научно-исследовательская часть

В данном разделе будут рассмотрены решения выбора маршрута обработки отдельной наружной цилиндрической поверхности Ø25f9, Ra0,8.

В каждом переходе рассматриваемого маршрута используют определенный технологический метод. Целью применения любого технологического метода является достижение желаемого множества значений показателей качества обработанной поверхности заготовки (результата). Например, квалитета точности и параметра шероховатости:

,

Где - границы диапазона значений IT в результате применения технологического метода, - границы диапазона Ra в результате применения технологического метода.

Результат любого технологического метода может быть достигнуть лишь при выполнение необходимых условий его реализации, в частности, если исходные значения показателя качества заготовки находятся в определенных границах:

,

Где - границы диапазона значений IT, при которых технологический метод может быть реализован, - границы диапазона Ra, при которых технологический метод может быть реализован.

Технологический метод может быть выбран для применения при выполнение условий, указанных выше. Если соблюдены условия реализации метода, то он обеспечивает ожидаемые результаты.

Используя данные табл.3.16[1], определяем, что заданная точность размера и значение шероховатости могут быть достигнуты с помощью тонкого точения или окончательного шлифования. Тонкому точению должны предшествовать точение чистовое, получистовое и черновое. Окончательное шлифование требует выполнения предварительного шлифования, которое может быть выполнено после чистового точения.

Выбор варианта маршрута обработки наружной цилиндрической поверхности по критерию производительности

На рис.8 представлены два маршрута обработки наружной цилиндрической поверхности Ø25f9, Ra0,8.

Рис. 8. Варианты маршрута обработки поверхности

Необходимо выбрать такую многопереходную обработку, которая обеспечит получение поверхности детали с необходимой точность и качеством при минимуме технологической себестоимости , где -технологическая себестоимость i-ого переход; р - число переходов по поверхности.

Первый вариант обеспечивает возможность обработки данной поверхности на оборудовании одной группы-токарной. Поэтому он более предпочтителен, т.к. не требует дополнительное рабочее место и оборудование.

Также для выбора решения необходимо рассмотреть критерий технологической производительности, основное время, затраченное на переход и возможность обработки данной поверхности на оборудовании одной группы.

Критерий технологической производительности: ;

Где

Основное время перехода для тонкого точения:

мин,

Где - длина обрабатывающейся поверхности;

S- подача на оборот;

i-кол-во переходов;

n- частота вращения шпинделя

Тогда, технологическая производительность первого варианта решения:

Основное время перехода для предварительного шлифования:

мин,

Основное время перехода для окончательного шлифования:

мин,

Тогда, технологическая производительность второго варианта решения:

Вывод: на основе результатов исследования делаем вывод, что первое решение маршрута обработки поверхности Ø25f9, Ra0,8 является целесообразнее, чем второй.

Список используемой литературы

1. Курсовое проектирование по технологии машиностроения/ Кондаков А.И. М.КНОРУС, 2012г- 400с.

2. «Технология машиностроения: В 2-х т. Т.2. Основы технологии машиностроения: Учебник для вузов / В. М. Бурцев, А. С. Васильев и др. Под редакцией А. М. Дальского. – М: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2001-564с.

3. Справочник технолога – машиностроителя в 2-х т. Т.1./ Под ред. А. М. Дальского, А. Г. Косиловой, Р. К. Мешерякова, А. Г. Суслова. – 5-е изд., перераб. и доп. – М: Машиностроение – 2001-912с.

4. Кондаков А. И., Васильев А. С. Выбор заготовок в машиностроении.

26

Характеристики

Список файлов ВКР