TR_topl_PAZ (730137), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Функциональная схема проведения замены

и ТР карбюратора

Зона текущего ремонта

Исправный устанавливаемый карбюратор

Неисправный снятый карбюратор

Посты ТР

Снятие, установка и регулировка агрегатов на автомобиль

Исправный карбюратор

Оборотный склад

Участок ремонта топливной аппаратуры

Хранение фонда оборотных запасов

Ремонт снятых агрегатов топливной аппаратуры

Рис 31

31 Перечень работ на регулировку карбюратора, его замену и текущий ремонт

Работы по регулировке карбюратора:

1. регулировка холостого хода;

2. регулировка токсичности выхлопных газов;

Перечень работ на замену карбюратора:

1. снятие карбюратора;

2. установка карбюратора (включает работы по регулировке холостого хода и токсичности выхлопных газов).

Перечень работ ТР карбюратора не имеет строго определенной последовательности, т.к. могут возникать различные неисправности одновременно, т.е. их комбинации. Поэтому последовательность работ текущего ремонта (наиболее вероятного) будет иметь вид:

1. разборка карбюратора;

2. промывка и продувка всех жиклеров и каналов карбюратора;

3. снятие игольчатого клапана;

4. установка игольчатого клапана;

5. сборка карбюратора.

Замена карбюратора:

1. снятие карбюратора:

• открыть дверь моторного отсека;

• снять тросики привода воздушной и дроссельной заслонок;

• отсоединить тросики привода воздушной и дроссельной заслонок;

• отсоединить от карбюратора топливопроводы;

• отсоединить от карбюратора шланг вакуумного регулятора опережения зажигания;

• отсоединить шланги подогрева горючей смеси;

• открепить и снять карбюратор в сборе;

1. установка карбюратора:

• присоединить шланги подогрева горючей смеси;

• установить карбюратор вместе с прокладкой на впускной коллектор и закрепить;

• присоединить к карбюратору топливопроводы;

• присоединить к карбюратору шланг вакуумного регулятора опережения зажигания;

• присоединить тросики привода воздушной и дроссельной заслонок;

• установить воздушный фильтр;

• закрыть дверь моторного отсека.

Продувка карбюратора:

1. разборка карбюратора:

• снять крышку поплавковой камеры;

• отсоединить корпус поплавковой камеры от корпуса смесительной камеры;

• выкрутить все жиклеры и продуть их;

• удалить осадок на дне поплавковой камеры;

• продуть топливные и воздушные каналы во всех частях карбюратора;

• проверить работу всех систем карбюратора, при необходимости устранить неисправности.

1. Сборка карбюратора:

• поставить все жиклеры на свои места;

• закрутить все пробки;

• соединить корпус поплавковой камеры с корпусом смесительной камеры;

• установить крышку поплавковой камеры.

Замена игольчатого клапана:

• снять крышку поплавковой камеры;

• снять поплавок;

• достать иглу и выкрутить «седло» игольчатого клапана;

• закрутить новое «седло» и поставить новый игольчатый клапан;

• установить поплавок;

• проверить уровень топлива в поплавковой камере;

• присоединить крышку поплавковой камеры.

32 Используемые эксплуатационные материалы

1. Керосин. Карбюратор необходимо промыть от отложений из-за низкого качества бензина и недостаточно чистого воздуха идущего для образования горючей смеси. Для этой цели чаще всего используют керосин, т.к. он обладает хорошим растворяющим эффектом и быстро испаряется.

2. Бензин А-76.

Т.к. карбюратор смешивает воздух и бензин для образования горючей смеси, то для его проверки и регулировки необходим бензин. Двигатель ЗМЗ-53 работает на бензине марки А-76.

3.3 Определение производственной программы

При расчете производственной программы используем «Положение о ТО и Р подвижного состава автомобильного транспорта» и «Основные нормы технологического проектирования»(ОНТП).

Производственную программу по трудоемкости текущего ремонта рассчитываем на год.

Определяем удельную нормативную скорректированную трудоемкость:

tтр=t^нтр*k1*k2*k3*k4*k5

Где t^нтр=3,8 чел.-ч/1000км – нормативная трудоемкость для эталонных условий эксплуатации и базовой модели;

k1=1,2 – коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации(III-категория);

k2 - коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава(базовая модель);

k3 - коэффициент корректирования, учитывающий природно климатические условия (умеренный климат);

k4 - коэффициент корректирования, учитывающий пробег с эксплуатации(в среднем 45% от ресурсного пробега);

k5 - коэффициент корректирования, учитывающий количество технологически совместимых групп подвижного состава(для 150 единиц и 1 технологически совместимой группы);

tтр=3,8*1,2*1,0*1,0*0,7*1,05=3,35 чел.-ч/1000км

Определяем годовой пробег автомобиля:

L=Д^псрабг**lcc

Где Д^псрабг=250 – число дней работы в году;

_т=0,89 - коэффициент технической готовности;

l_сс = 250 км - среднесуточный пробег одного автомобиля;

L=250*0,89*250=55625(км).

Суммарный пробег всего парка автомобилей за год:

Lг=L*Аи

где Аи=150 – количество автомобилей в парке.

Lг=55625*150=8343750(км).

Объем работ текущего ремонта всего парка автомобилей за год:

ТТРг=Lг*tтр/1000,

где tтр=3,8 чел.-ч/1000км -определенная ранее удельная нормативная трудоемкость.

ТТРг=8343750*3,8/1000=31706,25(чел.-ч.).

По данным ОНТП-01-91, объем работ по приборам питания составляет около 2,9% от трудоемкости текущего ремонта в целом по автомобилю. Поэтому, зная годовой объем работ по всему парку автомобилей, можно определить трудоемкость текущего ремонта за год только по системе питания:

Tтаг=0,029*31706,25=919(чел.-ч).

Определим объем работ текущего ремонта карбюратора за год, который составляет в среднем 75% от общего объема работ по системе питания:

Т_ТН2=0,75*919=689 (чел.час)

Трудоемкость текущего ремонта карбюратора за сутки в среднем составит:

Т_Т.Н.С.= Т_ТН2/Д^ТР_раб ,

Где Д^ТР_раб – число дней работы в году рабочих по ТР.

Т_Т.Н.С.=689/250=2,8 (чел.час)

3.4 Подбор технологического оборудования

Как правило, оборудование, необходимое по технологическому процессу для проведения работ текущего ремонта, принимается в соответствии с технологической необходимостью выполняемых с его помощью работ, так как оно используется периодически и не имеет полной загрузки за рабочую смену Варианты выбора оборудования представлены в таблице 31

Таблица 31

Подбор технологического оборудования



35 Техническое нормирование трудоемкости работ на замену карбюратора и его текущий ремонт

Производственные процессы ТР представляют собой мелкосерийный или единичный тип производства Им присущи такие основные черты, как широкая номенклатура работ, закрепленных за одним рабочим, нестабильная загрузка рабочего на протяжении смены, низкий уровень разделения и кооперации труда Потребность в выполнении работ определенного наименования и их объем определяется в зависимости от технического состояния автомобиля, что приводит к нестабильной загрузке рабочего в течение смены

При нормировании трудозатрат по ТР используют:

"Положение о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта" "Типовыми нормами времени на ремонт ПС в условиях АТП".

Значительная вариация трудозатрат на выполнение одних и тех же работ при различном техническом состоянии автомобиля требует широкого использования укрупненных норм труда, установления средних затрат времени на операции или их комплексы

Техническая норма времени на операцию рассчитывается по формуле:

tшт = tосн+tвсп+tдоп, чмин,

где tшт - штучное время на операцию,

tосн - основное время, в течение которого выполняется заданная работа (регламентируется Положением),

tвсп = (3 - 5%) tосн - вспомогательное время на производство подготтовительных воздействий на изделие,

tдоп = tобсл+tотд - дополнительное время, состоящее из:

tобсл = (3 - 4%) tосн - время на обслуживание оборудования и рабочего места,

tотд = (4 - 6%) tосн - время на отдых и личные нужды

Оплата труда ремонтных рабочих производиться по штучно-калькуляционному времени:

tштк = tшт + tп-з/Nп, чмин,

где tп-з = (2 - 3%) Тсм - подготовительно-заключительное время на получение задания, ознакомление с технической документацией, получение и сдачу инструмента, сдачу работы и тп (Тсм = 8 ч - продолжительность смены)

Nп - число изделий в одной последовательно обрабатываемой партии (количество ТР за смену)

Количество ТР за смену определяем по формуле:

Nп = _лТсмNр/t_шт,

где _л = 0,9 – коэффициент, учитывающий использование рабочего времени, исходя из организации технологического процесса и снабжения постов (в нашем случае при отлаженном снабжении исправными карбюраторами из фонда запасов оборотного склада, нахождении оборотного склада в зоне текущего ремонта вблизи постов ТР (см. рис.3.1.) и разделении работ по замене и ТР карбюраторов коэффициент _л принят для наилучших условий организации труда);

Nр = 1 - количество ремонтных рабочих, осуществляющих замену и ТР карбюраторов;

t_шт – суммарное штучное время всех операций (см. табл. 3.2.), чел.мин

Подставляя числовые данные получим :

Характеристики

Список файлов реферата